Las 4 fases de TPM

Este documento es una recapitulación de la presentación en vivo de Mike Wroblewski. Entonces ¿cómo se haces? ¿cómo se realiza el TPM? Son básicamente cuatro etapas. En la primera etapa quieren estabilizar su estado actual y reparar el equipo. La siguiente es medir sus seis grandes pérdidas para saber de dónde vienen. Entonces querrán eliminar esas pérdidas como recurso y entonces buscar mejorar su diseño. Mejorando el diseño de su equipo podrán mejorar el proceso. El primer paso, limpieza inicial, ahora, no es sólo una limpieza, como limpieza primaveral. Debe repetirse regularmente. Digamos cada mes o cada seis meses limpian ésta pieza de equipo. La primera vez que hagan la limpieza inicial, va a ser duro, lo entiendo. Se llevarán algo de tiempo. He visto que se llevan hasta tres días en una limpieza inicial en una pieza de equipo. Cuando aprenden a hacerlo es fácil. Se toma menos tiempo. Entonces se llevará menos según avances en el sistema. Cuando estén haciendo la limpieza, pueden anotar todo. Las anotaciones son problemas que encuentran en la pieza del equipo. Entonces en lugar de arreglarlas rápido, hacen la anotación y la cuelgan en el equipo. A la vez que aprenden y arreglan esos problemas que tienen en las etiquetas, tendrán menos cuando hagan su proceso. Aquí hay un ejemplo. La máquina se veía muy bien, pero al revisarla por dentro, estaba muy sucia. Entonces no estaba tan mal como el primer ejemplo que les mostré porque se veía muy bien afuera. Cuando empiezan a entrar a la máquina, se veía como el de la otra planta. Sólo por dentro. La máquina tenía un largo historial de goteo y la respuesta, bueno la vimos… “gotea”. Nada que hacer. Entonces dijimos muy bien. Ninguna máquina va a gotear y arreglaremos ese problema. Entonces hicimos un evento y la vimos. Cuando iniciamos, vimos el chip de la banda transportadora de abajo y ¿qué encontramos? Esto estaba escondido debajo de la máquina. Pensamos que era la causa del goteo. Era como una obstrucción y derramamiento. Y cuando lo limpiaron fue solo una salida, pero nunca la salida de atrás porque ellos nunca lo sacaron. Durante ocho años. Entonces encontramos otro problema. Así que hicimos limpieza y una evaluación de la máquina. Y la entregamos al terminar. Esto es en combinación con el operador, gerente y con mantenimiento, todos trabajando juntos en éste evento. Entonces pasamos por los tres componentes y dimos la evaluación. Cuando limpiamos la máquina, nos tomó tres días limpiarla, nosotros limpiamos para inspeccionar, esa es una de las mayores diferencias en TPM.

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Cuando limpias un equipo, lo estás inspeccionando mientras se limpia. Ahora alguna gente no sabrá que buscar. Aquí es donde tú les enseñas y tú les preguntas para buscar cosas. Entonces tenemos a todos rodeando el equipo. Todo el tiempo están mirando. Todo el tiempo están tocando. ¿Está bien? ¿gotea aquí? Entonces buscan con un cepillo fino su pieza de equipo. En éste ejemplo estamos buscando debajo profundamente, estamos penetrando, revisando dentro del equipo, estamos profundizando. Ahora que sabemos que lo que estamos buscando nos llevará tres días, el quipo está planeando estar fuera de actividad para éste evento, y hacer la limpieza. No pueden decir lo haré ésta noche. Entonces tienen que planear tiempo extra en ésta limpieza porque habrá cosas nuevas que aprenderán, que posiblemente ustedes no sabes. Entonces entramos en la máquina. Estamos limpiando para inspeccionar y cumpliendo nuestro objetivo que es saber por qué está goteando. Al buscar cosas, estamos investigando. Algo interesante en ésta pieza de equipo es que ya sabemos que el chip de la banda trasportadora estaba obstruido, y eso provocaba un goteo. Lo limpiamos todo. Y vimos que tenía un sistema complicado. Por eso cuando los lubricantes eran aplicados, pasaban a los canales. Estos canales desembocan al drenaje y baja. Entonces adivina ¿qué? Esos canales estaban llenos. El drenaje estaba tapado y sólo provocaba un derramamiento en un lado. Otra cosa que aprendimos. También aprendimos que había más de un canal. Mantenimiento sabía de uno, pero no conocían el otro par. Y el operador no tenía conocimiento de ninguno de ellos. Entonces todos aprendimos juntos. Entonces la limpiamos entrando a la máquina, después de hacerlo, creímos haberla limpiado y haber encontrado todas las causas del goteo. ¿Qué creen que hicimos? ¿Lo hicimos? No. Probablemente logramos 90%. Pero una vez que lo limpian y van por todo el proceso y encontraron un par de problemas los cuales arreglaron, pusimos a trabajar la máquina nuevamente en un piso limpio. ¿En cuánto tiempo sabremos si tenemos otro goteo? Inmediatamente. No sólo sabremos inmediatamente. Supimos exactamente dónde. Y por lo tanto supimos dónde buscar. Y mantenimiento nunca pudo hacerlo porque siempre estaba sucio. Siempre había aceite abajo. No sólo ayudamos a encontrarla ayudamos a contenerla y solucionar el problema. Encontraron otro problema aquí. Lo arreglaron y ésta máquina ya no gotea. Ese es uno de los beneficios de querer limpiar profundamente. Otra vez, será un gran relajo limpiarla, y tomará mucho recoger el tiradero. Limpiamos toda esa suciedad. Así es, no es un trabajo bonito, pero tienen que hacerlo.

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Otra cosa interesante de esto es que nos dimos cuenta de algo en ésta pieza de equipo. ¿Saben de qué es esa manguera? Es un ducto flexible y guarda los cables de conexión de la caja de control central de esta pieza de equipo. Los líquidos centrales de la máquina pasaron por aquí y está roto. ¿Que nos dice eso? Es más que un Oh ..Ho... Qué bueno que nadie salió lastimado. O que el equipo se quemó. Porque eso hubiera sucedido con un corto circuito, ¿no? ¿Qué tipo de tiempo de inactividad hubiera tenido? Pudo matar a alguien. Gracias a Dios no pasó. Pero otra vez ¿qué tipo de tiempo de inactividad necesitamos en esa máquina si se quema, cambiar repisas, y todo lo demás? Semanas. Entonces cuando sacamos éste chip, vimos el problema. Después cuando revisamos por abajo pudimos ver que estaba completamente gastado. Era cuestión de tiempo antes de haber alcanzado los cables. Entonces queríamos arreglarlo. Ya que lo hicimos, seguía el último paso, mejorar el diseño. Si ves ésta foto, es la caja de control, está a la izquierda y el cable pasa por debajo a lo largo del chip que es el azul, por eso causa fricción y frotamiento. El diseño no era bueno con ese chip de la banda trasportadora. Entonces lo que hicimos fue cambiar la manguera flexible por una más gruesa y fuerte. Cambiamos el codo de plástico por uno de material metálico, y reorientamos su dirección hacia un lado aislándolo completamente del chip de la banda transportadora.

Rediseñamos esa máquina asegurándonos de que eso no pase más. Si pudimos haber puesto más manguera flexible y reacomodarla allí, ¿pero que hubiera pasado? La misma cosa, lo que queremos estar seguros y enfocarnos en el problema y establecer medidas que ayuden a que no

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pase nuevamente. En éste caso incluimos rediseñar la pieza del equipo. Y eso hicimos. Entonces yo estaba realmente muy orgulloso del equipo de mantenimiento revisándolo con el operador y lo hicieron toda la semana. Durante éste periodo de tres días la maquina estaba fuera de servicio y pusimos las partes y listo. Nadie se lastimo y no hubo más tiempo perdido de la máquina por ese problema, y nunca lo hubiéramos encontrado si no hubiéramos hecho una limpieza profunda. Estaba completamente escondido. Además cuando hacemos ese seguimiento, queremos llevar notas. A veces el departamento de mantenimiento no lleva un buen record, otros sí llevan uno. Y queremos saber la historia de la máquina. Si vemos un problema recurrente o patrón en la máquina, el record ayudará a identificar los problemas y patrones, eso es lo que estamos buscando. Por eso se lleva una hoja de control. Puede ser muy simple y estar cerca del equipo, o al sistema computarizado que tiene en mantenimiento. Y esto es probablemente más efectivo y tiene un ciclo más corto para ver el suceso en el momento no cuando se pone en la computadora, es rápido.

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