Introducción a TPM
Este documento es una recapitulación de la presentación en vivo de Mike Wroblewski. Cuando hablamos de Mantenimiento Productivo Total o TPM, queremos lograr la máxima efectividad de equipo mediante la participación de los empleados. Eso es administración, operadores y mantenimiento. Muchos creen que es solo asunto de mantenimiento cuando hablamos de TPM. Pero no lo es. Es tratar de involucrar a todos. Tal y y como cuando antes de Lean hablamos sobre el tema de enfocarse en el proceso y lograr que todos participen. Así que todos tienen que participar. ¿Cuál es el papel de cada uno en el proceso TPM? Lo que buscamos es la estabilidad de la máquina y su efectividad. Así como el reparador antiguo de Maytag, que se sentaba a esperar por llamadas porque todo funcionaba bien. Esta es la clase de procesos que queremos establecer. Entonces la mentalidad que queremos cambiar es la de “yo opero la máquina y tú la arreglas”. Yo, el operador, trabajo en la máquina, tú en mantenimiento, la arreglas. Queremos cambiar eso a “nosotros cuidamos este equipo como si fuera nuestro”. Ahora que saben que es parte de la naturaleza humana, vean los equipos en sus plantas, ¿cómo cuida la gente esa pieza de equipo? Si cuidamos bien nuestro equipo ¿creen que otros lo cuidarán bien? Lo más seguro es que sí. Entonces, lo que queremos es enfocarnos en nuestro trabajo de equipo, examinen habilidades, vean cómo sus operadores usan sus máquinas, cómo mantenimiento interactúa con la máquina. Queremos asegurarnos de que las máquinas están más disponibles para trabajar. No quiere decir que tiene que estar trabajando todo el tiempo, pero sí que deben estar disponibles, funcionando todo el tiempo. No queremos producir de más. Y queremos estudiar cómo un buen enfoque TPM nos ahorraría dinero al no remplazar equipo prematuramente o gastar una fortuna en reparaciones. Este no es un programa del departamento de mantenimiento. No es solo un evento de taller. Cuando enseñamos TPM, lo relacionamos a un evento Kaizen. Porque esto es como el nadar, como lo mencionamos antes. Podemos hablar de él, pero hasta que en realidad se ensucien las manos y empiecen, no van a entender el proceso verdadero de un TPM y lo que pueden aprender de él. Por lo que lo relacionamos con un evento real donde la gente pueda experimentarlo. No es una forma de eliminar el personal capacitado, lo cual típicamente es considerado un costo para las empresas. No tratamos de eliminar mantenimiento o a las personas altamente capacitadas.
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Y no estamos tratando de convertir operadores en expertos del ramo. No estamos tratando de que los operadores tomen el lugar de la gente de mantenimiento. Todos esos son conceptos erróneos que la gente tiene cuando piensa en TPM. El Sr. Ito uno de los consultores Japoneses dijo, las máquinas y el equipo son el corazón de nuestras fábricas y oficinas. Entonces, si tenemos buen corazón, tenemos buena salud, tendremos buenas compañías. Por eso queremos asegurarnos de cuidar la salud, y el corazón, muy bien. Hablando de nuestra salud, ¿cómo nos cuidamos a nosotros mismos de buena manera? Bueno, tal vez no seguimos estas costumbres, pero sabemos que, si hacemos ejercicio, digamos caminar 30 minutos diarios, si comemos cinco o seis porciones pequeñas en lugar de dos grandes, y cena a las 8:00 de la noche cuando volvemos a casa. Y si nos hacemos chequeos regularmente. Si hiciéramos todo esto, ¿estaríamos en mejor estado de salud que si no lo hiciéramos? Ahora, considerando esto como ejemplo de nuestra salud, examinemos nuestro equipo. Si nos ejercitamos en clasificar, acomodar y limpiar, en hacer trabajos de lubricación y cambios del filtro de aire y en realizar exámenes de rendimiento, ¿nuestro equipo operaría en una manera más sana? Claro que sí. Este es el enfoque que queremos seguir. Hay muchas oportunidades aquí. Cuando tienen una falla en una pieza de equipo, usualmente es solo la punta del iceberg. Hay muchos otros defectos ocultos que encontramos en máquinas al revisarla con más profundidad, y usualmente eso no se ve, a menos que la máquina se descomponga o no pueda operar. Pero los defectos existen. Lo que queremos tratar de hacer es descubrir algunos de estos problemas ocultos y corregirlos mientras todavía son pequeños. Queremos construir un compañía fuerte y sana. Y también queremos edificar gente más fuerte. Si incorporamos gente en la operación del equipo, también los estamos entrenando y preparando en el proceso de realmente entender las máquinas. Y queremos enfocarnos en cero fallas del equipo, cero pérdidas. Ahora mucha gente tiene problemas con estos objetivos de ‘cero’. Por ejemplo, la gente tiene un objetivo de seguridad o de calidad de cero. Algunas compañías no lo tienen. Algunas dicen que su objetivo de seguridad, permitirá 0.5 incidentes por cada 3 meses o algo similar. Entonces dicen, vamos a tener algunos accidentes y éste es el nivel de heridas aceptable que vamos a permitir. No, yo digo que nuestro objetivo debe ser cero. Lo mismo con calidad. Debe ser un objetivo de cero. No queremos defectos. No queremos problemas de calidad para nuestro cliente. Lo mismo con nuestro equipo. Queremos tomar la postura de decir “nosotros queremos cero averías, cero pérdidas en nuestro equipo”. No aceptaremos que suceda alguno. Por lo menos, el objetivo es alcanzar ese
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nivel de perfección aunque no estemos ahí todavía. Entonces queremos prevenir averías. Ese es uno de los enfoques que vamos a tomar. Queremos poder modificar nuestro equipo para prevenir esas averías y facilitar su mantenimiento, y explicaremos más acerca de eso. Y además queremos diseñar e instalar equipo que necesite poco mantenimiento. No queremos comprar equipo que será una pesadilla para mantenerlo. Y finalmente, vamos a examinar cómo hacemos reparaciones. Y estas son las ocho estrategias clave y cubriremos la mayoría de ellas en varios niveles, en profundidad. Pero queremos enfocarnos en cómo hacer que nuestro equipo sea más eficiente y qué significa eso. Mantenimiento autónomo, el cuál es donde participan los empleados. Qué es el mantenimiento planeado y que significa para el departamento de Mantenimiento. Qué clase de entrenamiento deberíamos tener. Y el programa temprano de gestión de equipo cuando compramos equipo nuevo. Cuáles son las actividades de mantenimiento de la calidad. Ayuda para asegurarnos de que tenemos la administración de apoyo. Y qué clase de sistema consideramos para problemas de seguridad y ambientales. Esos son los ocho pilares básicos que examinamos en un proceso de TPM. Una de las realidades que todos enfrentamos ahora, hoy, porque todo lo que acabamos de aprender es bueno para lo que deseamos de un TPM completo, pero por ahora, hoy, tengo que hacer una declaración y es que las máquinas se averían, se descomponen ¿correcto? Ahora, hoy. Así que vamos a tratar con el día de hoy primero y luego nos dirigiremos hacia donde queremos llegar.
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