ESTUDIO DE CASO

UNA PLANTA RECIÉN INSTALADA ALCANZA CAPACIDAD... ESTUDIO DEPLENA CASO

La planta SCMC en terrenos no urbanizados alcanza toda su capacidad en tres meses RESUMEN Una planta de Coca-Cola Supply Chain Management Company (SCMC) recientemente instalada en Wuhan (China) alcanzó un hito considerable: una eficiencia de maquinaria del 85%. Además, lograron alcanzar su plena capacidad dentro de los tres primeros meses.

RESULTADOS • 85% de eficiencia de maquinaria dentro de los primeros cuatro meses • Una segunda línea de producción alcanzó esa marca tres meses más tarde • Se alcanzó plena capacidad antes de cumplir tres meses desde la puesta en marcha de la planta SITUACIÓN Debido a los notables éxitos obtenidos implementando la manufactura de clase mundial (WCM) en otras cuatro plantas, el grupo decidió ponerla en práctica antes de que la planta entrase en servicio. El mayor reto era mejorar rápidamente las capacidades de los empleados. En cuanto al equipo y la tecnología de la nueva planta, más de 95% del personal carecía de experiencia en la operación de equipos de producción aséptica de bebidas. Además del equipo de mantenimiento, el equipo de producción tenía unas habilidades de mantenimiento limitadas.

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o solo eso: los miembros de los equipos provenían de diversas industrias, por lo que no compartían una misma base de conocimientos. Otra de las prioridades era transferir a la fuerza de trabajo los conocimientos de ingeniería de los proveedores del equipamiento. Alcanzar una eficiencia de la maquinaria del 85% desde la puesta en marcha de la planta con una fuerza de trabajo competente y en un plazo de tiempo relativamente breve requeriría un realizar un enorme esfuerzo.

En el pasado, las nuevas plantas requerían más de 12 meses para llegar a este nivel de eficiencia. Más aún, la segunda línea de producción logró el mismo rendimiento al cabo de tres meses. ACCIÓN En la etapa inicial de construcción de la fábrica, se organizó un equipo central donde casi todos los miembros fueron seleccionados de equipos de WCM de otras plantas. El nuevo gerente de planta contaba con una considerable experiencia en la implementación de TRACC, adquirida en la planta de Suzhou. En consecuencia, decidió que la planta debía centrarse en consolidar desde el comienzo los métodos de trabajo de WCM. Luego se organizaron el Comité de dirección del sitio y los equipos de la fuerza trabajo, y también se creó una estructura de implementación de WCM. A continuación, se organizaron cursos de capacitación básica en TRACC para asegurarse de que se usara la terminología de WCM y de contar con el apoyo de la gerencia a través del Liderazgo y gestión del cambio antes de comenzar la producción. Además, se establecieron actividades de creación de equipos para orientarlos en cuanto a la visión, el código de conducta y el enfoque de la comunicación. Después de la capacitación, el equipo preparó un mapa de 5S para identificar las áreas de responsabilidad que permitieron al personal hacerse cargo de sus funciones. Mientras tanto, basándose en las orientaciones de TRACC, se estableció un procedimiento de recopilación de datos para obtener de primera mano información detallada sobre las mejoras. En una implementación normal, el enfoque para alcanzar la eficiencia establecida para la maquinaria consistiría en medir y reducir las seis grandes pérdidas. Sin embargo, dado que la planta aún no estaba en producción, el equipo se concentró en estandarizar los pasos operativos de las estaciones de trabajo. Guiados por expertos, pudieron eliminar el potencial de pérdidas en numerosas áreas de las líneas. La estructura de reuniones de tres niveles (equipo integrado por personal del turno de trabajo, equipos multidisciplinarios y jefes de departamento) fue la base para desarrollar el trabajo en equipo y resolver problemas en todo el equipo de operaciones.

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RESULTADOS Mediante los enfoques explicados antes, la primera línea de producción de la planta de Wuhan consiguió una eficiencia de maquinaria del 85% en un plazo de cuatro meses. En el pasado, las plantas de nueva construcción requerían más de 12 meses para llegar a este nivel de eficiencia. Más aún, la segunda línea de producción logró el mismo rendimiento al cabo de tres meses. Wuhan se convirtió en la primera planta de manufactura de Coca-Cola Bottlers en registrar como referencia de benchmarking un logro significativo. La utilización de TRACC en esta planta recién construida fue un factor clave para alcanzar la plena capacidad en solo tres meses después de su puesta en marcha. En el pasado, las nuevas plantas requerían más de 12 meses para llegar a este nivel de eficiencia.

ANTECEDENTES DE LA COMPAÑÍA Coca-Cola Supply Chain Management Company (SCMC) fue fundada por las principales compañías embotelladoras de China para fabricar y suministrar bebidas no carbonatadas al mercado chino y exportar a algunos mercados regionales. La compañía opera a través de una red de 17 plantas de suministro local. Debido a que la demanda de bebidas no carbonatadas del mercado chino aumentaba rápidamente, el grupo estableció una nueva planta en Wuhan. Este establecimiento fue concebido con una capacidad superior a la de otras plantas, en tanto que sus edificios fueron diseñados y construidos de acuerdo con las normas de certificación LEED (Liderazgo en Energía y Diseño Medioambiental) de nivel plata.

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