VSM del Estado Futuro RESUMEN DEL MÓDULO El VSM del Estado Futuro ofrece una visión de una condición o destino que se acerca al estado ideal de la empresa. Es una visión que debe ser enfocada en eliminar Desperdicios y mejorar el flujo entre los procesos a lo largo de la Cadena de Valor. Al igual que una brújula, el Mapa del Estado Futuro ayuda a guiarnos a través del camino hacia el estado ideal. Cuando usted y su equipo creen un VSM del Estado Futuro pueden soñar un poco e imaginarse como podría ser, en otras palabras no se limiten a la idea de cómo las cosas deberían de ser. Y por último tengo que decirles que el detalle más importante de el VSM del Estado Futuro es plasmar la información de un plan de acción detallado y llevarlo a cabo. Como mencionamos en casi todos nuestros videos, sin un plan de acción todo lo que hemos estado haciendo es un dibujo bonito en un pedazo de papel. 9 Preguntas para la realización del VSM del Estado Futuro Existen nueve preguntas que nos ayudarán para la realización de del Mapa de la Cadena de Valor del Estado Futuro. 1. Primero necesitamos determinar dónde podemos equilibrar los Tiempos de Ciclo y Takt Time. 2. Trabajar en conectar los procesos de tal manera que podamos implementar el Flujo de Una Sola Pieza. 3. Cuando el Flujo Continuo puro o natural no es posible, ¿dónde podemos obtenerlo con Kanban?. 4. Decidir si implementamos Jalón en Secuencia o basados en Reposición. 5. Decidir dónde programaremos la producción (Marcapasos). 6. Trabajar en nivelar la mezcla y el volumen de la producción (Heijunka). 7. Comprometernos a producir con calidad siempre en lugar de inspeccionar para obtenerla. 8. Identificar los procesos que tienen pérdidas y necesitan ser mejorados. 9. Crear un plan de acción que responda las siguientes preguntas: ¿Qué se necesita hacer, Quién lo hará y Cuándo estará hecho? TÉRMINOS CLAVE: •

VSM del Estado Futuro: Mapa de la Cadena de Valor del como deben verse las cosas o de la condición mejorada.

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  Jidoka: El termino Jidoka puede ser definido como la ‘automatización con un toque humano’. Y la palabra Jidoka viene de la industria automotriz, concepto creado por Sakichi Toyoda, fundador del Grupo Toyota. Cambio de Pieza en Minutos (SMED – Single Minute Exhange of Dies): método utilizado para la reducción de equipo de cambio de modelo para lograr el cambio rapido mientras la máquina sigue operando para poder minimizar el tiempo sin actividad cuando la maquina es detenida. Mantenimiento Productivo Total (TPM – Total Productive Maintenance): serie de métodos para asegurarse de que cada máquina en el proceso de producción pueda realizar su tarea para que la producción nunca sea interrumpida. Seis Sigma: Metodología de Mejora Continua inventada por Motorola y la cual fue popularizada por compañías tales como General Electric. Seis Sigma se enfoca en atacar las variaciones y defectos en los procesos. Periódico Kaizen: Una hoja grande de papel que captura información clave de dirección tal como fecha, problema, causa de raíz y solución, además que quién es asignado para tomar acción, cuándo la actividad debe ser completada y el estado de la coctramedida.

Fórmulas: Takt Time Operacional: Takt Time X Factor de Eficiencia (Ejemplo 90%) Tamaño Óptimo del Pesonal: Σ Tiempo de Ciclo Manual / Takt Time

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