ECONOMIA & NEGOCIOS

Domingo 26 de septiembre de 2010

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MANAGEMENT

La manufactura también puede ser esbelta El lean manufacturing es un concepto de la cultura industrial japonesa y consiste en concentrarse sólo en las tareas que agregan valor y en evitar los desperdicios MARILINA ESQUIVEL PARA LA NACION La producción es una de las etapas más importantes para la vida de una empresa, y cada vez más firmas argentinas se animan a adoptar modernas metodologías de fabricación como el lean manufacturing (LM). Traducible como “manufactura esbelta”, este criterio del management japonés se concentra sólo en las tareas que agregan valor, mediante un análisis crítico del flujo de los materiales y de la información, en pos de detectar los desperdicios.

“El sistema moderno de producción no es sólo aplicable en empresas japonesas”, advirtió el experto Takao Kasahara, director de la consultora Streamline Strategy Japan, durante una conferencia organizada en Buenos Aires por el Consejo Profesional de Ingeniería Industrial (CPII) y AOTS Argentina Kenshu Center. Pero Alfredo Leiter, coordinador del Proyecto Competitividad 2010 del CPII, advirtió que se debe considerar el escenario local. “En temas de individualismo, búsqueda de consenso, trabajo en equipo o jerarquía de valores, entre otros, el trabajador

   


 

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argentino es distinto al japonés. El directivo debe comprender las bases del cross-cultural management para ejercer adecuadamente su rol e implantar exitosamente el concepto de LM”, explicó. De acuerdo con Kasahara, el sistema moderno de producción tiene seis etapas. Se trata de: L Fabricación orientada a los negocios: el primer paso es analizar el último año del negocio para determinar cuáles son los productos que más se venden y los que quedan en stock. Después, orientar la manufactura en ese sentido.

L Manufactura en flujo: la mayoría de las empresas tiene un proceso de fabricación mixto, que incluye tecnología y operarios. Su objetivo debe ser llegar a la eficiencia de los modelos de fabricación continua, es decir, aquellos en los que las máquinas hacen todo el trabajo. La clave es minimizar el tiempo del proceso. Suele suceder que en el camino que un operario recorre hay lugares donde el diseño de la producción no es el adecuado y se desperdicia tiempo. L Asegurar la calidad en el proceso: la calidad se puede crear sólo durante la fabricación. Contrario al uso del

muestreo al azar para verificar la calidad, el experto aconsejó el uso de CPK, un cálculo estadístico que permite medir la capacidad de un proceso según límites predefinidos. L Sistema de control visual: este método permite ver los elementos físicos de la producción. Kasahara sugirió colocar instrucciones o marcas en el piso para delimitar áreas, y usar colores para identificar elementos físicos. L Mantener la casa en orden: el good housekeeping se refiere a la limpieza del lugar de trabajo, requisito relacionado con la posibilidad

de realizar el control visual. L Organización apropiada de la manufactura: se debe identificar a los líderes del grupo de la planta y capacitar a los operarios sobre las expectativas de la organización para familiarizar al personal en el procedimiento diseñado por los ingenieros y medir el desempeño. “El concepto lean es abrumadoramente simple y comprensible para el productor –dijo Leiter–. A veces, las dificultades estriban en repensar tareas, procedimientos o estándares prefijados y animarse al cambio.”