“Trabaja Seguro. No te Arriesgues”
Campaña de sensibilización en Prevención de Riesgos para Talleres de Reparación de Vehículos y Automóviles
Noviembre 2013. Nº 4
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Seguridad. Equipos y Lugares de Trabajo
ÍNDICE 1 2
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¿Por qué tienen que ser nuestras máquinas seguras? 1.1 ¿Cómo saber qué equipo es idóneo en seguridad para el trabajo? ………………..……. Pág. 5 Conceptos basicos 2.1 ¿Qué es lo básico que se debe saber? ............................................................................ Pág. 7 2.2 ¿Qué obligaciones tengo? ............................................................................................... Pág. 9 2.3 ¿Qué obligaciones tiene un empresario autónomo? ..................................................... Pág. 10 2.4 ¿Qué deberes tiene que cumplir el trabajador? ............................................................ Pág. 13 Lugares de trabajo 3.1 ¿Cómo debo de tener mi taller? ..................................................................................... Pág. 13 3.2 ¿Qué debo hacer para tener orden y limpieza en mis instalaciones? ........................... Pág. 13 Equipos de trabajo en talleres de reparacion de vehículos 4.1 ¿Qué actividades generan Riesgos en un Taller? ……………………………………… ................. Pág. 20 4.2 ¿Qué tengo que controlar en un equipo de trabajo?………………… .................................. Pág. 21 4.3 ¿Qué riesgos hay en los equipos de trabajo especiales de un taller? ............................. Pág. 23 4.4 ¿Qué riesgos hay en Operaciones de soldadura y oxicorte? .......................................... Pág. 30 4.5 ¿Qué riesgos hay en trabajos en Trabajos en fosos? ...................................................... Pág. 39 4.6 ¿Qué riesgos hay en trabajos en Puentes elevadores? ................................................... Pág. 41 4.7 ¿Qué riesgos hay en trabajos con fluidos a elevada presión? ........................................ Pág. 42 4.8 ¿Qué riesgos hay en trabajos de lavado, limpieza y desengrase? .................................. Pág. 43
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4.9 ¿Qué riesgos hay en trabajos con manipulación de baterías? ...................................... Pág. 45 4.10 ¿Qué riesgos hay en trabajos de montaje de frenos? ................................................... Pág. 47 4.11 ¿Qué riesgos hay en trabajos en bancos de potencia de rodillos? ............................... Pág. 49 4.12 ¿Qué riesgos hay en Trabajos con equipos láser? ......................................................... Pág. 50 5 Riesgos en trabajos con herramientas manuales. 5.1 ¿Qué tengo que hacer cuando trabajo con herramientas manuales? ........................... Pág. 52 5.2 ¿Qué tengo que hacer cuando trabajo con Martillos? .................................................... Pág. 53 5.3 ¿Qué tengo que hacer cuando trabajo con Limas? ......................................................... Pág. 54 5.4 ¿Qué tengo que hacer cuando trabajo con Llaves? ........................................................ Pág. 55 5.5 ¿Qué tengo que hacer cuando trabajo con Destornilladores? ....................................... Pág. 56 5.6 ¿Qué tengo que hacer cuando trabajo con Tenazas y alicates? ..................................... Pág. 57
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¿POR QUÉ TIENEN QUE SER NUESTRAS MÁQUINAS SEGURAS?
Según el Real decreto 1215/1997 sobre Adecuación de Equipos de Trabajo a seguridad, el empresario adoptará las medidas necesarias para que los equipos de trabajo que se pongan a disposición de los trabajadores sean adecuados al trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al mismo, de forma que garanticen la seguridad y la salud de los trabajadores al utilizar dichos equipos de trabajo.
Sólo deben emplearse equipos que sean seguros para el uso previsto. La aplicación de este principio a los equipos ya existentes supone la prohibición de los usos improvisados y no previstos o en situaciones o condiciones no previstas que puedan entrañar un riesgo. Los equipos ya marcados con CE no deben ser modificados, salvo cuando sea imprescindible utilizarlos de manera no prevista por el fabricante, entendiéndose como utilización excepcional o imprescindible. Deberá realizarse la correspondiente evaluación de riesgos y la adopción de las medidas preventivas pertinentes que se indiquen en la misma.
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1.1 ¿Cómo saber qué equipo es idóneo en seguridad para el trabajo? Para la elección de los equipos de trabajo el empresario deberá tener en cuenta los siguientes factores:
Las condiciones y características específicas del trabajo a desarrollar.
Los riesgos existentes para la seguridad y salud de los trabajadores en el lugar de trabajo y, en particular, en los puestos de trabajo, así como los riesgos que puedan derivarse de la presencia o utilización de dichos equipos o agravarse por ellos.
Las condiciones específicas en las que el trabajo se va a realizar, ya sean organizativas, ambientales, etc, deben ser tenidas en cuenta. El empresario debe contrastar las instrucciones del fabricante para asegurarse de que no existen incompatibilidades con las condiciones previstas para el uso del equipo. La influencia en el agravamiento de los riesgos debido a la presencia simultánea de varios equipos en un mismo lugar de trabajo, concurrencia de riesgos, tiene que ser tomado en cuenta1. 1
En su caso, las adaptaciones necesarias para su utilización por trabajadores discapacitados
Por ejemplo el ruido producido por una máquina puede ser aceptable y, por lo tanto, si se añade al ya existente en el puesto de trabajo procedente del propio puesto o de otros, puede suponer un riesgo inadmisible que obligue a adoptar medidas compensatorias o a rechazar la máquina.
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Para la aplicación de las disposiciones mínimas de seguridad y salud previstas en el presente Real Decreto, el empresario tendrá en cuenta:
Los principios ergonómicos, especialmente en cuanto al diseño del puesto de trabajo
La posición de los trabajadores durante la utilización del equipo de trabajo.
Los principios ergonómicos a los que se refiere, y que serán detallados en el último número de esta serie de Boletines, son aquellos derivados del incorrecto diseño del puesto de trabajo. Son muchos los factores que influirían dentro de lo mencionado en este apartado: el lugar de trabajo, el acceso desde el puesto a los accionamientos, la visualización de la labor a realizar, el ruido, temperaturas, iluminación, etc… Los resultados de las comprobaciones que se hagan respecto de la seguridad de los Equipos de Trabajo, deberán documentarse y estar a disposición de la autoridad laboral. Dichos resultados deberán conservarse durante toda la vida útil de los equipos.
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CONCEPTOS BASICOS
2.1 ¿Qué es lo básico que se debe saber? Equipo de trabajo: cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizados en el trabajo
Utilización de un equipo de trabajo: cualquier actividad referida a un equipo de trabajo, tal como la puesta en marcha o la detención, el empleo, el transporte, la reparación, la transformación, el mantenimiento y la conservación, incluida, en particular, la limpieza.
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Zona peligrosa: cualquier zona situada en el interior o alrededor de un equipo de trabajo en la que la presencia de un trabajador expuesto entrañe un riesgo para su seguridad o para su salud. Trabajador expuesto: cualquier trabajador que se encuentre total o parcialmente en una zona peligrosa. Operador del equipo: el trabajador encargado de la utilización de un equipo de trabajo. Lugares de trabajo: las áreas del centro de trabajo, edificadas o no, en las que los trabajadores deban permanecer o a las que puedan acceder en razón de su trabajo. Se consideran incluidos en esta definición los servicios higiénicos y locales de descanso, los locales de primeros auxilios y los comedores. Las instalaciones de servicio o protección anejas a los lugares de trabajo se considerarán como parte integrante de los mismos Estudio de adecuación: Es un informe técnico, que no tiene carácter de certificación, en el que un técnico competente analiza la adecuación de la máquina al Anexo I de dicho Real Decreto, evaluando los riesgos de la máquina y calificando la aptitud de los medios de prevención utilizados en la máquina para controlar esos riesgos
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2.2 ¿Qué obligaciones tengo? El empresario adoptará las medidas necesarias para que los equipos de trabajo que ponga a disposición de los trabajadores sean adecuados al trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al mismo, de forma que garanticen la seguridad y la salud de los trabajadores al utilizar dichos equipos. Según sus indicaciones, el empresario debe garantizar que los equipos de trabajo:
Cumplen las condiciones de seguridad exigidas (comprobándose tal cumplimiento, mediante las pruebas adecuadas si es necesario). Se seleccionan, utilizan y mantienen de forma adecuada. Además, se dice expresamente que el empresario deberá utilizar únicamente equipos de trabajo que satisfagan, no solamente las condiciones generales previstas en el Anexo I mencionado, sino además cualquier disposición legal o reglamentaria que les sea de aplicación (Reglamento de aparatos a presión, etc.).
Las disposiciones que deben satisfacer los equipos de trabajo quedan claramente diferenciadas para los siguientes casos:
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Generales aplicables a todos los equipos de trabajo. Equipos de trabajo móviles (automotores o no) Equipos para elevación de cargas. Dentro del capítulo de las obligaciones del
empresario, se señalan, entre otras, las siguientes: Garantizar que los equipos de trabajo sean los adecuados, así como adaptarlos al trabajo a realizar. Cuando no sea posible garantizar totalmente la seguridad y salud laboral mediante una correcta adecuación, se tomarán medidas para reducir los riesgos al mínimo. A la hora de elegir los equipos de trabajo, deberán tenerse en cuenta: Las condiciones y características específicas del trabajo. Los riesgos existentes en el lugar de trabajo y en los puestos, así como los riesgos derivados de la
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presencia de dichos equipos de trabajo o los que se agraven con ellos. La adaptación necesaria al personal discapacitado. Se han de tener en cuenta los principios ergonómicos y la posición del trabajador en el puesto. Cuando, por motivos de seguridad y salud, la operación requiera especiales conocimientos, el empresario adoptará las medidas adecuadas para que la utilización del equipo de trabajos se realice por personal autorizado y designado para ello. El mantenimiento se realizará según instrucciones del fabricante, garantizando la adecuada conservación. Si las operaciones de mantenimiento suponen un riesgo específico, se han de realizar por personal especialmente capacitado para ello.
El empresario deberá garantizar que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una formación e información adecuadas sobre los riesgos derivados de la utilización de los equipos de trabajo, así como sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse. La información, suministrada preferentemente por escrito, deberá contener como mínimo las indicaciones relativas a: Las condiciones y forma correcta de utilización de los
equipos de trabajo, teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante, así como las situaciones o formas de utilización anormales y peligrosas que puedan preverse. Las conclusiones que, en su caso, se puedan obtener de la experiencia adquirida en la utilización de los equipos de trabajo.
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Cualquier otra información de utilidad preventiva. La información deberá ser comprensible para los trabajadores a los que va dirigida e incluir o presentarse en forma de folletos informativos cuando sea necesario por su volumen o complejidad La documentación informativa facilitada por el fabricante estará a disposición de los trabajadores.
trabajo inmediato, o de las modificaciones introducidas en los mismos, aun cuando no los utilicen directamente.
Se informará a los trabajadores sobre la necesidad de prestar atención a los riesgos derivados de los equipos de trabajo presentes en su entorno de
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LUGARES DE TRABAJO
3.1 ¿Cómo debo de tener mi taller? Como lugares de trabajo que son, los talleres mecánicos deben mantenerse en unas condiciones óptimas de orden y limpieza y cumplir las prescripciones sobre temperatura, humedad, ventilación, iluminación y ruido. En este apartado vamos a hablar solo de Orden y limpieza ya que el resto se ha comentado en el Número 3 de esta serie de monográficos.
3.2 ¿Qué debo hacer para tener orden y limpieza en mis instalaciones? Mantener limpio el puesto de trabajo, evitando que
se acumule suciedad, polvo o restos metálicos, especialmente en los alrededores de las máquinas con órganos móviles. Asimismo, los suelos deben permanecer limpios y libres de vertidos para evitar resbalones. Recoger, limpiar y guardar en las zonas de almacenamiento las herramientas y útiles de trabajo, una vez que finaliza su uso.
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Limpiar y conservar correctamente las máquinas y equipos de trabajo, de acuerdo con los programas de mantenimiento establecidos. Reparar las herramientas averiadas o informar de la avería al supervisor correspondiente, evitando realizar pruebas si no se dispone de la autorización correspondiente.
No sobrecargar las estanterías, recipientes y zonas de
No dejar objetos tirados por el suelo y evitar que se derramen líquidos. Colocar siempre los desechos y la basura en contenedores y recipientes adecuados. Disponer los manuales de instrucciones y los utensilios generales en un lugar del puesto de trabajo que resulte fácilmente accesible.. Mantener siempre limpias, libres de obstáculos y debidamente señalizadas las escaleras y zonas de paso. No bloquear los extintores, mangueras y elementos de lucha contra incendios en general, con cajas o mobiliario2
almacenamiento.
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Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, sobre lugares de trabajo.
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Temperatura, humedad y ventilación La exposición de los trabajadores a las condiciones ambientales de los talleres no debe suponer un riesgo para su seguridad y salud, ni debe ser una fuente de incomodidad o molestia, evitando: Humedad y temperaturas extremas.
Cambios bruscos de temperatura. Corrientes de aire molestas. Olores desagradables.
Asimismo, el aislamiento térmico de los locales cerrados debe adecuarse a las condiciones climáticas propias del lugar.
Iluminación La iluminación de los talleres debe adaptarse a las características de la actividad que se realiza en ellos, SEGÚN SE ESTABLECE en las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, teniendo en cuenta: Los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores, dependientes de las condiciones de visibilidad.
Las exigencias visuales de las tareas desarrolladas.
Los distintos tipos de iluminación se utilizarán según las circunstancias, es decir:
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Siempre que sea posible, los talleres mecánicos y de motores térmicos deben tener preferentemente iluminación
natural. La iluminación artificial debe complementar la natural. La iluminación localizada se utilizará en zonas concretas que requieran niveles elevados de iluminación.
Conviene señalar que, según la actividad desarrollada, los requerimientos mínimos de iluminación en estos locales, recogidos en el citado anexo IV del Real Decreto 486/1997son los siguientes: Tareas de administración y formación.
Operaciones de control, verificación e investigación en los laboratorios de motores, laboratorio de inyección, laboratorios de ensayos diversos, sala de bancos de bombas, cámara anecoica, etc.
500 lux
Trabajo en el interior de las celdas de prueba de los motores, taller de apoyo, bancos de potencia y otras actividades propias de los talleres mecánicos, como equilibrado de ruedas, cambio de neumáticos, etc.
50 lux
Vías de circulación y lugares de paso.
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Señalización En los talleres de reparación de vehículos, la señalización contribuye a indicar aquellos riesgos que por su naturaleza y características no han podido ser eliminados.
Señales de advertencia de un peligro Tienen forma triangular y el pictograma negro sobre fondo amarillo. Las que con mayor frecuencia se utilizan son:
Materiales inflamables. En este tipo de locales se usan a menudo disolventes y pinturas que responden a este tipo de riesgo, utilizándose la señal indicada.
Riesgo eléctrico. Esta señal debe situarse en todos los armarios y cuadros eléctricos del taller.
Radiación láser. Se utilizará siempre que se manipulen equipos de verificación y control basados en esta forma de radiación. Viene acompañando a los citados equipos. Si éstos son fijos, conviene poner la señal a la entrada del recinto donde se encuentran.
Riesgo de caídas al mismo nivel. Cuando existan obstáculos por el suelo difíciles de evitar, se colocará en lugar bien visible la señal correspondiente.
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Cuando en el taller existan desniveles, obstáculos u otros elementos que puedan originar riesgos de caídas de personas, choques o golpes susceptibles de provocar lesiones, o sea necesario delimitar aquellas zonas de los locales de trabajo a las que tenga que acceder el trabajador y en las que se presenten estos riesgos, se podrá utilizar una señalización consistente en franjas alternas amarillas y negras. Las franjas deberán tener una inclinación de unos 45º
Señales de obligación Son también de forma redonda. Presentan el pictograma blanco sobre fondo azul. Atendiendo al tipo de riesgo que tratan de proteger, cabe señalar como más frecuentes en estos establecimientos, las siguientes:
Protección obligatoria de la vista: Se utilizará siempre y cuando exista riesgo de proyección de partículas a los ojos, en operaciones con esmeriladoras, radiales, etc.
Protección obligatoria del oído. Esta señal se colocará en aquellas áreas de trabajo donde se lleguen a superar los 85 dB(A) de nivel de ruido equivalente o los 137 dB(C) de pico, de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 7 del Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo.
Protección obligatoria de los pies. De uso en aquellos casos en que exista riesgo de caída de objetos pesados, susceptibles de provocar lesiones de mayor o menor consideración en los pies y sea necesaria la utilización de calzado de seguridad.
Protección obligatoria de las manos. Esta señal debe exhibirse en aquellos lugares de trabajo donde se realicen operaciones que comporten riesgos de lesiones en las manos (cortes, dermatitis de contacto, etc.) y no se requiera una gran sensibilidad táctil para su desarrollo.
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Protección obligatoria de la cabeza: A utilizar siempre que exista riesgo de golpes en la cabeza o caídas de objetos desde una posición elevada. Se usa, por ejemplo, en trabajos bajo puentes elevadores o en fosos.
Señales de prohibición De forma redonda con pictograma negro sobre fondo blanco. Presentan el borde del contorno y una banda transversal descendente de izquierda a derecha de color rojo, formando ésta con la horizontal un ángulo de 45º.
Siempre que se utilicen materiales inflamables, la señal triangular de advertencia de este peligro debe ir acompañada de aquella que indica expresamente la prohibición de fumar y de encender fuego, que se muestra a continuación:
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EQUIPOS DE TRABAJO EN TALLERES DE REPARACION DE VEHÍCULOS
4.1 ¿Qué actividades generan Riesgos en un Taller? Trabajos en Bancos de prueba de motores térmicos
Eliminación de los gases de combustión de los motores de explosión que se producen en el taller. Manejo de los disolventes en trabajos con soldadura oxiacetilénica Trabajos que se realizan bajo un vehículo Trabajos con baterías. carga de baterías en trabajos con electricidad Trabajos con ferodos, embragues y pastillas de frenos Trabajos que utilizan el aire comprimido.
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4.2 ¿Qué tengo que controlar en un equipo de trabajo? Los órganos de accionamiento de un equipo de trabajo que
tengan alguna incidencia en la seguridad deberán ser claramente visibles e identificables. La puesta en marcha de un equipo de trabajo solamente se podrá efectuar mediante una acción voluntaria sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto, que permita su parada total en condiciones de seguridad. Los equipos de trabajo que entrañen riesgo de caída de objetos o de proyecciones deberán estar provistos de dispositivos de protección. Los equipos de trabajo que conlleven riesgo por emisión de polvo o emanación de gases, vapores o líquidos deberán estar provistos de dispositivos adecuados de captación o extracción. Cuando los elementos móviles de un equipo de trabajo puedan ocasionar accidentes por contacto mecánico, deberán ir equipados con resguardos o dispositivos que impidan el acceso a las zonas peligrosas o que detengan las maniobras peligrosas antes del acceso a dichos puntos.
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Las partes de un equipo de trabajo que alcancen temperaturas elevadas deberán estar protegidas contra el riesgo de contacto térmico. Los equipos de trabajo deberán incluir las advertencias y señalizaciones indispensables para garantizar la seguridad de los trabajadores. Todo equipo de trabajo dispondrá de los dispositivos apropiados para proteger a los trabajadores contra los riesgos de incendio, explosión y de contacto eléctrico. Cuando se adquiera maquinaria portátil se verificará la existencia del doble aislamiento. Todo equipo de accionamiento eléctrico llevará sus masas unidas al conductor de protección de puesta a tierra. Todo equipo de trabajo que tenga riesgos de ruido, vibraciones o radiaciones deberá disponer de las protecciones o dispositivos adecuados para limitar, en la medida de lo posible, la generación y propagación de estos agentes físicos. Las herramientas manuales deberán estar construidas con materiales resistentes y la unión entre sus elementos será firme. Como cualquier equipo mecánico, el elevador deberá revisarse periódicamente, prestando especial atención a los órganos de suspensión y a los niveles de líquido de los circuitos hidráulicos. Los elevadores dispondrán de limitador de sobrecarga y recorrido, además de un dispositivo eficaz para fijar el vehículo tanto en el ascenso como en la bajada. Los elevadores de dos columnas deberán estar provistos de un dispositivo de enclavamiento de los brazos móviles que impida la modificación del ángulo que forman por la acción de cualquier esfuerzo lateral, una vez que se han fijado los puntos de amarre del chasis.
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El gancho del polipasto o puente grúa debe contar con pestillo de
seguridad. Los equipos elevadores del vehículo deberán contar con un dispositivo anti‐caída por cualquier tipo de acción Involuntaria. Se establecerá la prohibición de situarse debajo de cargas suspendidas por los equipos elevadores. El equilibrador de ruedas deberá disponer de un protector enclavado en el sistema de puesta en marcha. En los bancos de potencia se deberán instalar protectores para que los trabajadores no puedan ser atrapados por los rodillos.
4.3 ¿Qué riesgos hay en los equipos de trabajo especiales de un taller?
En función de la actividad que desarrollan, los talleres mecánicos y de motores térmicos requieren máquinas y equipos de trabajo especialmente concebidos para realizar las operaciones habituales. Entre tales equipos y máquinas se encuentran los siguientes: Máquinas herramientas
Bancos de pruebas de motores térmicos Equipos para desmontar neumáticos Equipos para el equilibrado de ruedas
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Máquinas herramientas Son máquinas no portátiles accionadas con motor y destinadas al mecanizado de metales. El trabajo principal que se desarrolla es la conformación en frío. Entre las máquinas herramientas destacan algunas como:
Taladradoras, Tornos, Mandriladoras, Fresadoras, Brochadoras, Rectificadoras
Bancos de pruebas de motores térmicos Los prototipos de motores térmicos son sometidos a una larga serie de mediciones, alternadas con rigurosas pruebas de durabilidad y carga, que se repiten hasta que tras una precisa puesta a punto, se alcanzan los resultados previstos en el proyecto. Las pruebas principales son las que sirven para obtener los valores relativos al par motor, la presión media efectiva, la potencia desarrollada, el consumo específico de combustible, los diferentes rendimientos y la composición de los gases
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de escape, entre otros parámetros relevantes. Existen dos tipos de ensayos que se realizan en los motores de combustión interna:
Ensayos de investigación y desarrollo: su objetivo es el desarrollo de un prototipo o de sus componentes, o bien el análisis de alguno de los procesos que se desarrollan en su interior, precisándose por lo general, una instrumentación sofisticada Ensayos de producción: son pruebas seriadas de control de calidad, que se llevan a cabo para comprobar en cada motor fabricado que sus características corresponden a las de los prototipos y efectuar, al mismo tiempo, un rodaje o asentamiento del motor, requiriendo una instrumentación más simple.
Riesgos más frecuentes y medidas preventivas Golpes, tropiezos y caídas al mismo nivel. Como principal medida preventiva se recomienda evitar, en lo posible, que las mangueras cables y demás accesorios estén dispersos por el suelo y señalizar adecuadamente los puntos de peligro de tropiezos y golpes, según lo indicado en el apartado de señalización correspondiente.
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Atrapamiento entre elementos móviles. Aunque,
operaciones de soldadura, trabajos con radiales. Se
por lo general, dichos órganos están cerrados, quedan partes abiertas, como las conexiones a los frenos. Con el fin de evitar este riesgo, lo más eficaz es emplazar carcasas protectoras en los puntos de conexión y no retirarlas mientras esté el motor en marcha. Cuando sea necesario acceder a cualquier elemento móvil, el motor deberá estar completamente parado.
parará cualquier actividad de ensayo de motores, debiendo además cerrar los aportes de combustible, ventilar la cabina y asegurarse de que en su atmósfera interior no existen bolsas de gases explosivos. Generación de gases y humos de combustión. La combustión del gasoil origina una amplia gama de compuestos irritantes y nocivos para la salud. El mejor modo de prevenir los riesgos que se derivan de la exposición a estas sustancias es la eliminación mediante un sistema de extracción localizada a la salida del colector de escape.
Riesgo de incendio. La utilización de combustibles,
aunque sean de alto punto de inflamación como el gasoil, comporta un cierto riesgo de incendio. Para prevenirlo, debe prohibirse fumar en el interior de las cabinas, así como realizar actividades que impliquen la manipulación de llamas abiertas y la generación de chispas. A este respecto, mientras se realizan los ensayos de los motores, debe evitarse realizar
Pérdida auditiva por ruido. Durante las pruebas de rodaje del motor y en los momentos de máxima aceleración, se llegan a alcanzar niveles sonoros que
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sobrepasan los 87 dB(A), lo que supone un factor de riesgo de pérdida auditiva para las personas expuestas. La mejor forma de prevenirlo es realizar las pruebas en cabinas insonorizadas, Contacto con fluidos refrigerantes. Cuando lo que se utiliza como refrigerante del motor debe evitarse el contacto directo con la piel, ya que pueden originar dermatitis. Si la exposición fuera habitual y prolongado deberán utilizarse guantes y si el trabajo requiere una sensibilidad táctil relevante, se hará uso de una crema barrera adecuada. Contacto eléctrico. La existencia de numerosos elementos eléctricos y equipos electrónicos en este tipo de instalaciones, sugieren la necesidad de recordar el riesgo de posible contacto eléctrico. Para prevenirlo, conviene tener en cuenta las siguientes precauciones: o Antes de utilizar un equipo eléctrico, asegurarse de que se encuentra en perfecto estado, evitando el uso de cables defectuosos o clavijas deterioradas. o No alterar ni modificar los dispositivos de seguridad de la instalación original. o No utilizar los equipos eléctricos cuando accidentalmente se encuentren mojados o tenga mojadas las manos o los pies la persona que vaya a utilizarlos. o En caso de avería del sistema eléctrico, cortar la corriente mediante el interruptor principal o el disyuntor más próximo.
o Toda anomalía que se observe en los equipos eléctricos debe comunicarse de inmediato al servicio técnico correspondiente. o Manejar los cables con cuidado, evitando que sean pisados por vehículos o que sufran cortes o quemaduras por fuentes de calor.
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Contacto térmico. Los motores térmicos generan
mejor forma de prevenir este riesgo es cubrir la
superficie en cuestión con un material mal conductor del calor o en su defecto emplazando un resguardo distanciador.
gran cantidad de calor, existiendo el riesgo de sufrir quemaduras por contacto con superficies calientes. La
Equipos para desmontar neumáticos Los riesgos más frecuentes en estos equipos son el de atrapamiento y el de caída del neumático o de la llanta. Estos equipos deben llevar un dispositivo de mando de acción sostenida, para que la máquina se pare en el momento en que el operador deje de pulsar el mando de marcha. Además, deben disponer de protectores en aquellas zonas donde exista riesgo de atrapamiento o corte. Para prevenir posibles lesiones en los pies, por la caída del neumático o de la llanta, el operador de estos equipos deberá hacer uso de calzado de seguridad.
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Equipos para el equilibrado de ruedas Los riesgos en este tipo de máquinas son similares a los que se describieron en los equipos para desmontar neumáticos, es decir, caídas de la rueda y atrapamientos, además de la proyección de partículas y piedras que hayan podido quedar adheridas en la cubierta. La prevención de este riesgo se consigue dotando al equipo de un protector enclavado en el sistema de giro. Como medida de seguridad adicional, no se deberá retirar la rueda hasta que el sistema esté completamente parado ni se intentará frenar con la
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mano. Por último, el operador deberá llevar calzado de seguridad, con el fin de evitar lesiones en los pies por caída accidental del neumático.
4.4 ¿Qué riesgos hay en Operaciones de soldadura y oxicorte?
soldadura puede considerase un proceso con aporte de calor, mediante el cual se unen dos La piezas metálicas, pudiendo o no intervenir otra sustancia o material ajeno a las piezas, o de su misma naturaleza. Este tipo de operaciones suele ser frecuente en los talleres mecánicos y a pesar de su aparente simplicidad, nunca debe olvidarse que se manipulan fuentes de energía capaces de alcanzar temperaturas en torno a los 3000 ºC, constituyendo focos de ignición que pueden provocar incendios, explosiones, quemaduras y lesiones de diversa consideración, así como la generación de humos de naturaleza variada, cuya inhalación puede afectar la salud de las personas expuestas.
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Atendiendo a la fuente de calor, la soldadura puede ser eléctrica, cuando utiliza este tipo de energía o autógena, cuando el calor proviene de la combustión de un gas. A su vez, la soldadura eléctrica puede ser por resistencia o al arco.
Soldadura de material electrónico y eléctrico La soldadura utilizada para esta aplicación suele ser la conocida como soldadura por resistencia, mediante el cual, el calor necesario para fundir los metales que intervienen en la operación (generalmente el estaño) procede del calor producido al calentarse un electrodo que actúa como resistencia eléctrica al pasar una determinada intensidad de corriente.
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Este tipo de soldadura presenta escasos riesgos (contactos térmico y eléctrico principalmente) si bien es conveniente tener en cuenta algunas recomendaciones de carácter general, a saber:
Antes de comenzar el trabajo, comprobar que los equipos eléctricos y el instrumental, se encuentran en perfectas condiciones de uso. Al terminar, no extraer la clavija de su enchufe tirando del cable, sino de la propia clavija. Disponer el soldador de resistencia en un soporte adecuado, orientando el electrodo en sentido contrario a donde se encuentra el operador y mientras esté caliente no debe dejarse sobre la mesa de trabajo. No guardar el soldador hasta que el electrodo esté a temperatura ambiente. Evitar la inhalación de los humos que se produzcan en la soldadura, especialmente cuando se utilicen resinas fundentes.
Soldadura por arco En este tipo de soldadura, la fuente de calor proviene del arco eléctrico que se produce al aproximar dos elementos metálicos en tensión.
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Los riesgos más frecuentes que se derivan de este tipo de soldadura son básicamente: Contacto eléctrico
Contacto térmico Incendio Inhalación de humos
Medidas preventivas Transporte de equipos de soldadura
Todos los conductores, deberán estar protegidos
Si se observa algún cable o elemento dañado deberá notificarse y repararse de modo inmediato, no debiendo ser utilizado bajo ningún concepto.
durante su transporte o utilización, contra posibles daños mecánicos. Los cables de conexión a la red, así como los de soldadura, deben enrollarse para ser transportados y nunca se tirará de ellos para mover la máquina
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Conexión segura del equipo a soldar
Los bornes de conexión de los circuitos de alimentación deberán estar aislados y protegidos. La superficie exterior de los porta‐electrodos deberá estar aislada en la zona de contacto con la mano. La pinza de masa o retorno deberá estar rígidamente fijada a la pieza a soldar, debiendo minimizarse la distancia entre el punto a soldar y la citada pinza.
No utilizar nunca las estructuras metálicas de los edificios, tuberías, etc., como conductores de retorno, cuando éstos no sean la pieza a soldar.
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Soldadura en el interior de recintos cerrados
Cuando se trabaje en lugares estrechos o recintos de reducidas dimensiones, se insuflará continuamente aire fresco, nunca oxígeno, a fin de eliminar gases, vapores y humos. En caso de que no sea posible procurar una buena ventilación, se utilizarán equipos de protección respiratoria con aporte de aire. Equipos de protección individual
Pantalla de protección de cara y ojos.
Guantes largos de cuero. Mandil de cuero. Polainas de apertura rápida, con los pantalones por encima. Calzado de seguridad aislante.
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Soldadura autógena y operaciones de oxicorte
En este tipo de soldadura, así como en el oxicorte, la fuente de calor proviene de la combustión de un gas, en muchos casos el acetileno.
Los riesgos más frecuentes que se derivan de este tipo de operaciones son muy similares a los de la soldadura eléctrica al arco: Contacto térmico
Incendio Inhalación de humos Caída de las botellas
Medidas preventivas
Las botellas de gases deben estar adecuadamente
protegidas para evitar las caídas, ya sea mediante abrazaderas en la pared o fijadas a las carretillas en caso de quipos móviles.
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Comprobar la última fecha de prueba oficial, que
debe estar en el período de vigencia. Las válvulas de acetileno sin volante deben ir provistas siempre de la correspondiente llave, para su manipulación en caso de emergencia.
Condiciones generales de seguridad puede inflamarse la mezcla gas‐aire por chispas
Se debe comprobar que ni las botellas de gas ni los equipos que se acoplan a ellas tienen fugas. Proteger las botellas contra golpes y calentamientos peligrosos. Antes de acoplar la válvula reductora de presión, se deberá abrir la válvula de la botella por un corto periodo de tiempo, a fin de eliminar la suciedad. Las mangueras deben encontrarse en perfecto estado de conservación. Todas las uniones de mangueras, deben estar fijadas mediante abrazaderas, de modo que impidan la desconexión accidental. Todas las conexiones deben ser completamente estancas. La comprobación se debe hacer mediante solución jabonosa neutra. No se debe comprobar la salida de gas manteniendo el soplete dirigido contra partes del cuerpo, ya que
dispersas y provocar quemaduras graves.
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temperaturas muy elevadas, produciéndose una gran cantidad de humos. Con el fin de evitar este problema, se puede recurrir al empleo de mesas de soldadura provistas de extracción localizada o de bocas móviles de extracción.
El soplete debe funcionar correctamente a las presiones de trabajo y caudales indicados por el suministrador. Al terminar el trabajo, se debe cerrar la válvula de la botella y purgar la válvula reductora de presión. Al igual que en la soldadura eléctrica al arco, en la soldadura autógena y oxicorte se alcanzan
Equipos de protección individual Gafas de protección adecuadas.
Guantes largos de cuero. Mandil de cuero. Polainas de apertura rápida, con los pantalones por encima. Calzado de seguridad aislante.
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4.5 ¿Qué riesgos hay en trabajos en Trabajos en fosos?
Siempre que sea posible resulta más recomendable utilizar puentes elevadores que fosos. Los riesgos más frecuentes que se derivan del trabajo en fosos y que ocasionalmente originan lesiones de cierta gravedad son: Caídas en su interior
Caídas de herramientas y objetos a su interior Golpes en la cabeza Incendios y explosiones por acumulación de vapores inflamables Intoxicaciones producidas por humos de combustión, generalmente más densos que el aire
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Medidas preventivas
Emplazar una escalera con peldaños antideslizantes
en cada extremo del foso, para facilitar el acceso y la salida Emplazar una barrera desmontable alrededor del foso, cuando no se esté utilizando Rodear el foso de un zócalo que impida la caída de herramientas y objetos diversos a su interior Utilizar casco de seguridad, siempre que se trabaje en su interior Mantener en buen estado la instalación eléctrica, que debe ser resistente a golpes, al agua y a los hidrocarburos. El alumbrado deberá estar protegido por vidrio esmerilado. Cuando sea necesario el uso de alumbrado adicional. Al realizar un reglaje del motor, conectar un dispositivo de captación de los gases de escape Asegurarse de que la posición del vehículo sobre el foso no obstaculiza la salida de su interior Instalar un extintor en cada uno de los extremos del foso
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4.6 ¿Qué riesgos hay en trabajos en Puentes elevadores?
Los riesgos más frecuentes que presentan son:
Caídas del vehículo, Caídas de piezas y herramientas durante el trabajo Golpes en la cabeza.
Medidas preventivas
El manejo del equipo debe llevarlo a cabo personal
debidamente entrenado para ello zona del suelo implicada en el movimiento del La elevador debe estar perfectamente delimitada y libre de obstáculos El equipo debe disponer de dispositivos apropiados que impidan un descenso no deseado Se evitará en todo momento una posible sobrecarga del puente elevador Como cualquier equipo mecánico, el puente elevador debe revisarse periódicamente, prestando especial
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atención a los órganos de suspensión y a los niveles
Debe pararse inmediatamente cualquier puente elevador que presente anomalías de funcionamiento, tales como: Subida o bajada dando tirones Subida o bajada más lentamente de lo normal Fugas de aceite hidráulico
de líquido de los circuitos hidráulicos. El puente elevador deberá disponer de un dispositivo eficaz para fijar el vehículo tanto en el ascenso como en la bajada. Siempre que se trabaje debajo del elevador, deberá hacerse uso de casco de seguridad
4.7 ¿Qué riesgos hay en trabajos con fluidos a elevada presión?
El manejo de líquidos o gases a alta presión da lugar a un riesgo característico que consiste en la inyección accidental del fluido en los tejidos humanos. Existen varios tipos de fluidos que pueden ser manipulados a alta presión: Lavado de vehículos y piezas con agua fría o caliente. Se proyectan a una presión de unos 100 ó 150 bar.
Engrasado de vehículos con pistola de alta presión, realizándose la operación a unos 250 ó 300 bar. Operaciones de pintado aerográfico. Tarado de inyectores de motores diésel.
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Medidas preventivas
un trapo o guantes, cuando la instalación a la que
Verificar periódicamente los dispositivos de seguridad de los grupos generadores (manómetros, válvulas de seguridad, dispositivos de parada de emergencia, etc.). Comprobar el dispositivo de disparo mantenido en todas las pistolas. Revisar el estado de las mangueras y tubos flexibles y evitar el contacto con aristas y cantos vivos durante su utilización. No situar nunca la mano delante de la pistola, una válvula o un inyector, incluso estando protegida con
van conectados se encuentre bajo presión. No desmontar nunca un equipo, sin asegurarse de que ha sido anulada la presión.
4.8 ¿Qué riesgos hay en trabajos de lavado, limpieza y desengrase?
En los talleres mecánicos se realizan dos tipos fundamentales de limpieza: Lavado de vehículos mediante máquinas que trabajan con agua a diferentes presiones y temperaturas, y a la que se
añaden diversos productos como detergentes, ceras y abrillantadores. Limpieza de piezas o subconjuntos desmontados, consistente en eliminar el polvo, desengrasar y lavar, antes de realizar cualquier reparación.
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Los riesgos que se derivan son: Proyección de cuerpos extraños (barro, gravilla, polvo...).
Heridas provocadas por el impacto del chorro de líquido a presión. Quemaduras producidas por contacto con el chorro de agua caliente .. Alteraciones respiratorias por inhalación de vapores. Caídas al mismo nivel por resbalones sobre el suelo mojado.
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Medidas preventivas
Utilizar gafas, guantes, botas y mandil impermeable.
No utilizar productos inflamables para el lavado de
Organizar el puesto de trabajo de modo que los trabajadores que circulen por las proximidades de la zona de lavado no puedan ser alcanzados por el chorro. Asegurarse del buen estado de la instalación eléctrica y de la puesta a tierra de todos los equipos. Recubrir el suelo de las zonas de lavado de un material o pintura antideslizante. Disponer de una buena ventilación del área de lavado, cuando la operación se lleva a cabo en el interior de un edificio.
piezas. En el caso de que las piezas se limpien o desengrasen en baños, utilizar instalaciones provistas de extracción localizada y tapas articuladas. Evitar el uso de disolventes para el lavado de manos, ya que pueden producir dermatitis de contacto y otras afecciones por absorción a través de la piel.
4.9 ¿Qué riesgos hay en trabajos con manipulación de baterías?
Cabe destacar los siguientes riesgos principales:
Desprendimiento de hidrógeno y oxígeno, débilmente cuando la batería se encuentra en reposo, y en cantidad considerable cuando se encuentra en carga, pudiendo generar atmósferas explosivas.
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Posibilidad de quemaduras si se produce el arco eléctrico, cuando una pieza metálica o herramienta pone en contacto ambos bornes. Salpicaduras de ácido sulfúrico.
Medidas preventivas
No fumar y evitar la presencia de llamas abiertas, fuentes de ignición o chispas, así como operaciones de soldadura, en las proximidades de almacenamientos de batería. Las zonas de carga deben ser independientes del taller y estar adecuadamente ventiladas
Aflojar los tapones de los vasos para facilitar así la evacuación de los gases, evitando sobrepresiones que pueden conducir a reventones. Trabajar con herramientas totalmente aislantes, evitando depositar encima de la batería elementos metálicos que pueden originar cortocircuitos. Desconectarlas comenzando por el polo negativo (‐).
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Cuando sea necesario arrancar un vehículo que tiene la batería descargada, utilizando para ello la batería de otro, deberán usarse dos cables de distinto color. Cuando se manipule ácido sulfúrico, deberá echarse el ácido sobre el agua y nunca al revés. Antes de desechar restos de ácido sobrante deberá diluirse con agua y neutralizarse químicamente, pudiendo utilizarse una lechada de cal.
Los equipos de protección individual para el manejo de este producto son: gafas o pantalla para manejo de productos químicos, guantes antiácido y botas. En las proximidades de la sala de carga de baterías debe instalarse un dispositivo lavaojos y una ducha de emergencia.
4.10 ¿Qué riesgos hay en trabajos de montaje de frenos?
Hasta la década de los 80, se comercializaban pastillas de frenos y discos de embrague conteniendo amianto, cuya inhalación podía provocar asbestosis y un tipo de cáncer pulmonar conocido como mesotelioma pleural.
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Aunque en la actualidad no se utiliza dicho material en este tipo de elementos, durante su desmontaje existe la posibilidad de liberarse polvo procedente del desgaste de los ferodos, que puede ser inhalado por los trabajadores. Si bien los componentes actuales están exentos de sustancias peligrosas, debe evitarse en lo posible su inhalación. Medidas preventivas
No soplar con aire comprimido los mecanismos y componentes de frenos y embragues para limpiarlos, ya que con ello se favorece la dispersión de partículas de polvo por la atmósfera del taller. Utilizar para la limpieza de estos elementos un aspirador y cuando la aspiración no sea efectiva, proceder a su lavado. Las máquinas destinadas al mecanizado y ajuste de las distintas partes de los frenos deberán ir provistas de extracción localizada, en los puntos de generación de polvo. Como medida preventiva complementaria puede utilizarse una mascarilla anti‐polvo.
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4.11 ¿Qué riesgos hay en trabajos en bancos de potencia de rodillos?
Estas instalaciones constituyen el elemento idóneo para evaluar las prestaciones de un vehículo, tanto en lo concerniente al motor como a su conjunto cinemático integrado por la caja de cambios, transmisión, ruedas, etc. Riesgos y Medidas Preventivas
auditiva
Generación de gases y humos de combustión. Durante las pruebas que se realizan a los vehículos, se producen gases y humos de combustión susceptibles de ser inhalados por las personas que realizan dichas pruebas. La medida correctora más adecuada para evitar este riesgo es disponer de un sistema de extracción localizada a la salida del tubo de escape.
apropiada,
debiendo
tomarse
en
consideración además, las indicaciones recogidas en
Pérdida auditiva por ruido. En el transcurso de las pruebas, se llegan a alcanzar niveles sonoros que sobrepasan los 87 dB(A), especialmente en los momentos en que se somete a los vehículos a aceleraciones elevadas, lo que supone un factor de riesgo de pérdida auditiva para las personas expuestas. Con el fin de evitar este riesgo, dichas personas deberán ir provistas de la protección
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la tabla III de este documento. Salida súbita e inesperada del vehículo durante la prueba. Probablemente se trate del riesgo más importante a considerar, por la gravedad de las implicaciones que podría ocasionar (atropello de personas y daños materiales). El mejor modo de prevenirlo es sujetar el vehículo con cintas de seguridad ancladas en el suelo.
4.12 ¿Qué riesgos hay en Trabajos con equipos láser?
Los equipos láser se utilizan para realizar ciertas comprobaciones que requieren una alta precisión. Los efectos de la exposición a esta forma de energía se centran en los ojos y en la piel, con manifestaciones que van desde el enrojecimiento hasta la quemadura. Medidas Preventivas
Antes de manipular estos equipos, los trabajadores
una protección absoluta, por lo que nunca debe
enfrentarse el láser a los ojos. Trabajar con la máxima iluminación posible cuando esté funcionando el láser. Un nivel alto de
que vayan a utilizarlos deben someterse a un examen médico específico y conocer perfectamente las instrucciones de manejo. El área donde se utilicen aparatos láser ha de estar suficientemente señalizada y protegida, para garantizar que nadie entre de forma accidental en la zona de radiación. Evitar la presencia de sustancias inflamables en la zona donde opere un equipo láser. Retirar o tapar todas las superficies brillantes que puedan provocar reflexiones incontroladas. Siempre que no sea posible apantallar completamente la radiación láser o evitar totalmente las reflexiones, utilizar gafas de protección, teniendo en cuenta que nunca ofrecen
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iluminación ofrece mayor protección contra las
Comunicar inmediatamente cualquier avería o funcionamiento defectuoso del equipo y tener presente que estos aparatos nunca deben mantenerse en funcionamiento sin vigilancia.
lesiones oculares, debido a la disminución del diámetro de la pupila. Asegurarse de que las gafas de protección no presentan defectos, como variaciones en el color, opacidad, rayas o fisuras.
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RIESGOS EN TRABAJOS CON HERRAMIENTAS MANUALES.
Cuando se usan herramientas manuales se producen pequeños accidentes casi siempre de carácter leve, siendo los más habituales cortes, golpes o aplastamiento sobre todo en las extremidades superiores y otros como proyecciones de partículas o esguinces / tendinitis (por un mala empuñadura de la herramienta).
5.1 ¿Qué tengo que hacer cuando trabajo con herramientas manuales?
Cada trabajador comprobará el buen estado de las herramientas antes de su uso, inspeccionando cuidadosamente
mangos, filos, zonas de ajuste, partes móviles, cortantes y susceptibles de proyección. Las herramientas se mantendrán limpias y en buenas condiciones. No deben lanzarse herramientas. Utilizar cinturones de herramientas o sistemas alternativos. Las herramientas de corte se mantendrán afiladas y con la zona de corte protegido. Las herramientas deberán estar ordenadas adecuadamente.
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5.2 ¿Qué tengo que hacer cuando trabajo con Martillos? No utilizar un mango rajado aunque se haya reforzado.
Emplear martillos cuya cabeza presente aristas y esquinas limpias, evitando las rebabas, que pueden dar lugar a proyecciones. Los mangos no presentarán astillas ni fisuras. Utilizar gafas de seguridad homologadas ante el mínimo riesgo de proyecciones.
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5.3 ¿Qué tengo que hacer cuando trabajo con Limas? No deben usarse sin mango, con las puntas rotas o los dientes engrasados o desgastados.
La espiga debe montarse sobre un mango liso sin grietas y la fijación debe realizarse con seguridad. No se podrá utilizar las limas como palanca martillo, punzón o para otros fines distintos a los que son propios. Para mantenerlas limpias de grasa y restos de materiales se limpiarán con cepillo de alambre.
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5.4 ¿Qué tengo que hacer cuando trabajo con Llaves? Está prohibido utilizarla a modo de martillo o para hacer palanca.
Se mantendrán siempre limpias y sin grasa. Se debe utilizar para cada trabajo el tipo y el calibre de llave adecuada. La llave deberá ajustar a la tuerca y se situará perpendicularmente al eje del tornillo. El esfuerzo sobre la llave se hará tirando, no empujando. En caso de llaves ajustables o inglesas, la mandíbula fija se colocará al lado opuesto de la dirección de tiro o empuje de forma que la que soporte el esfuerzo sea ésta. No se emplearán tubos o cualquier elemento para aumentar el brazo de palanca en llaves fijas o ajustables no concebidas para ello.
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5.5 ¿Qué tengo que hacer cuando trabajo con Destornilladores?
No utilizarlos con el mango agrietado o suelto.
No usar con la boca redondeada, afilada o mellada. El vástago del destornillador no debe estar torcido. Nunca utilizar como cincel o palanca. Sólo debe emplearse para apretar y aflojar tornillos. El vástago se mantendrá siempre perpendicular a la superficie del tornillo. No utilizar sobre piezas sueltas y sujetas estas por la mano. La pieza se ajustador o con sujetará con tornillos de tenazas para evitar lesiones. Las manos se situarán siempre fuera de la posible trayectoria del destornillador. Se evitará apoyar sobre el cuerpo la pieza en la que se va a atornillar, ni tampoco se apoyará el cuerpo sobre la herramienta.
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5.6 ¿Qué tengo que hacer cuando trabajo con tenazas y alicates?
No emplearlos con las mandíbulas desgastadas o sueltas.
El filo de la parte cortante no debe estar mellado. No colocar los dedos entre los mangos. Engrasar periódicamente el pasador de la articulación. No se deben usar en lugar de llaves para soltar o apretar tuercas o tornillos. No se pueden emplear para golpear sobre objetos. Respecto a las tenazas de sujetar pistoletes, cortafríos, etc., se comprobará que estén apretadas correctamente sobre la herramienta a sujetar.
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