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BUFETE DE CONSTRUCCION ………Y REFRIGERACION COMERCIAL BCRC

PROCESO DE REAMANUFACTURA, los compresores son completamente desensamblados. La carcaza queda completamente desprovista de partes, el motor se retira y se revisa visualmente; si muestra daños, es enviado a la línea de motores eléctricos. Si no muestra daños aparentes, pasa al área de pruebas eléctricas, donde se le harán las pruebas que aseguran su correcto desempeño. Los pistones y bielas son examinados minuciosamente, los que muestran claros indicios de desgaste se desechan; las que no muestran desgaste, pasan al área de mecánica y medición para constatar que sus dimensiones estén dentro de especificaciones del fabricante original. Los pistones y bielas que no cumplen con las especificaciones del fabricante son reemplazados por nuevos. Se descartan automáticamente todas las terminales eléctricas, los empaques, los anillos, las válvulas de succión y descarga, los bujes, todas los niples de cobre, etc. Todas estas partes son reemplazadas por nuevas en cada compresor que se Remanufactura. BUFETE DE CONSTRUCCION Y REFRIGERACION COMERCIAL BCRC. México CP 02520 AZCAPOTZALCO Tel. +52.55.53187727 Fax +52.0445513067289 Limpieza de Carcazas: Las carcazas son sometidas a un proceso de limpieza en cuatro pasos. En el primer paso, las carcazas, las cabezas del compresor y el cráter son montadas en una estructura cilíndrica con capacidad de 4 carcazas que, a su vez es introducido en un horno rotativo. Las carcazas, cabezas y cárters se

someten a temperaturas de 750 grados Fahrenheit por 30 minutos. En este paso, se le quema la pintura, las grasas y cualquier residuo químico que puedan llevar. Posteriormente, se traslada la estructura cilíndrica donde están montadas las carcazas a una estación de Shot Blast rotativo, para quitar todos los residuos carbonizados que quedan después del quemado. Posteriormente se introduce la estructura cilíndrica en un aparato que rota las carcazas en varios ejes, con el fin de que quede libre de la granalla usada en el paso anterior. Para terminar, se introducen las carcazas y demás piezas en un baño anticorrosivo y quedan listas para pasar al proceso de mecánica y medición. Mecánica y Medición: Aquí, las partes son examinadas y medidas para asegurar que cumplen con las especificaciones del fabricante original, si no cumplen, son desechadas y reemplazadas con partes nuevas. Las partes que cumplen con las especificaciones, son limpiadas en un proceso de Roto Finish y enviadas al área de Kits. Las carcazas son inspeccionadas y medidas detalladamente de acuerdo a las especificaciones del fabricante original y, si no cumplen, son maquinadas y encamisadas a las especificaciones originales. Posteriormente, los bujes nuevos son insertados en las carcazas con una prensa hidráulica y son rectificados a la medida del cigüeñal que le corresponde. Asimismo, en esta área se rectifican los cigüeñales y todos los platos de válvulas son rectificados en una máquina de rectificado plano. De igual manera, las bombas son medidas, recalificadas, ensambladas y probadas en un banco de pruebas. Se asegura que la presión que generan, simulando las condiciones de operación, sea la adecuada. Kits: En esta área se reúnen las partes correspondientes con su carcaza para entrar al área de armado. Es aquí donde se efectúa una inspección de 88 pasos en cada carcaza y sus partes, para el aseguramiento de la calidad integral del compresor. Embobinado de Motores: Es en esta área donde se queman los estatores en un horno de quemado, para posteriormente poder cortar el alambre magneto, pasar al área de Sandblast y, así pasar al embobinado. Una vez embobinado, el motor se somete a tres pruebas eléctricas: Prueba de Baker (que mide y compara las impedancias de cada fase), Prueba de High Pot (mide el aislamiento a tierra de cada una de las fases) y Prueba de Pérdidas del Laminado (mide las características magnéticas del estator.) Una vez que estas pruebas son pasadas, el motor está listo

para entrar al área de armado. Armado: Es aquí donde se reúne el motor eléctrico con la carcaza y sus partes que viene del área de kits. Esta área es de extremada importancia, por que es aquí donde el armador imprime su experiencia en el armado del compresor. Cada marca de compresores, y cada modelo de cada marca, tienen detalles de armado diferentes entre ellos y muy específicos para cada uno, que son imprescindibles para el correcto funcionamiento del compresor. Una vez armado, este es sometido a una prueba de cuerpo abierto, donde se verifica la presión del aceite, el movimiento de las partes en conjunto, la lubricación de los cilindros, etc. Una vez pasada esta prueba, se cierra el compresor y se realiza una prueba de compresión. Posteriormente se somete a una prueba de hermeticidad. Finalmente y una vez pasadas estas pruebas, el compresor de presuriza con una carga de nitrógeno y se envía a pintura y empaquetado. Pintura y empaquetado: Aquí se cuida que las capas de pintura sean tales que resistan los años de arduo trabajo al que se someterá el compresor. Mismo que es atornillado a una tarima de madera, se le sujeta la placa identificadora y se cubre con una caja de cartón doble, de tres paredes. Las cajas de los compresores resisten hasta 250 Kg. sobre ellos en transporte y 500 Kg. en almacenamiento.