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CASOS PRÁCTICOS GM OBB del Ecuador ha certificado su Sistema de Gestión de la Energía de acuerdo con la Norma UNE-EN ISO 50001. Su objetivo ha consistido en alcanzar un ahorro del 4% de la energía consumida en 2013, equivalente a un total de 2.309.116 kWh/año. Para lograrlo, ha llevado a cabo iniciativas como uso de lámparas led, sistemas de calentamiento de agua por medio de paneles solares, o control de encendido y apagado de la iluminación.

Menor gasto energético

en la fabricación de vehículos Xavier Lucio M. Especialista de Planeación Avanzada Ingeniería de Manufactura General Motors Ómnibus BB del Ecuador

G

eneral Motors Ómnibus BB del Ecuador está conformada por General Motors del Ecuador y Ómnibus BB Transportes, la planta ensambladora de autos más grande del país, que se encuentra ubicada en la zona industrial al norte de la ciudad de Quito. Los inicios de GM OBB del Ecuador se remontan a 1981 cuando General Motors se une a

Omnibus BB y a partir de este año, se inicia una inversión programada para fabricar vehículos livianos, hecho que marcó el inicio de una nueva etapa en la industria automotriz del Ecuador. En la actualidad cuenta con 1.436 colaboradores en sus diferentes áreas y alcanza una producción anual aproximada de 50.000 vehículos al año en diferentes modelos y versiones.

A fines del año 2013, GM OBB participó en el proyecto Eficiencia Energética para la Industria en el Ecuador (EEI) liderado por el Ministerio de Electricidad y Energía Renovable (MEER) con el apoyo de la Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI). El objetivo era implantar un sistema de eficiencia energética en nuestras instalaciones;

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pero la decisión del liderazgo de GM OBB fue ir un paso más allá de la implantación y obtener una certificación que garantizara la validez de las prácticas implantadas y ser pionera en la implementación de Sistemas de Gestión de la Energía de acuerdo con la Norma UNE-EN ISO 50001 en Ecuador. Lo que siguió a esta decisión fue la implantación de la norma. Y para esto, como para todo proyecto, fue necesario definir el alcance. Es en este paso donde la estructura y concepto de la norma provee las directrices. Así pues, fue preciso establecer y alinear los nuevos requisitos de medición del consumo de energía a los sistemas ya existentes; identificar a los Usuarios Significativos de Energía (USE), que son aquellas áreas que por su actividad productiva ocasionan un consumo sustancial de energía; elaborar las líneas base para cada USE; definir los objetivos y metas de ahorro de energía para, finalmente, generar los planes de acción que son los que permiten el

Para mejorar el consumo de diésel se estandarizaron las horas de encendido y apagado de las instalaciones de pintura, con el objetivo de evitar arranques anticipados o apagados tardíos que ocasionaban un desperdicio de calor en los hornos cumplimiento de los objetivos de ahorro de energía. En cuando al trabajo documental que supone la implantación de la Norma UNE-EN ISO 50001, contar con otros dos sistemas de gestión como el de calidad UNE-EN ISO 9001 y el Ambiental UNE-EN ISO 14001 dinamizó esta etapa del trabajo, gracias al conocimiento alcanzado sobre la estructura y soporte documental que precisan las normas ISO.

Relevancia de la información La elaboración de las líneas base es en gran medida la piedra angular sobre la que se edifica toda la mejora continua del Sistema de Gestión de la Energía. En el caso de GM OBB, estas líneas

base se elaboraron tomando los datos de consumo de energía (electricidad y diésel) de todas las unidades productivas o USE del sistema; esto es, planta suelda, pintura, ensamble incluidos edificios administrativos, etc. del año 2013 únicamente, ya que a partir de ese año las instalaciones no fueron modificadas sustancialmente como sucedió en anteriores, condición primordial para la determinación de la línea base. Para su elaboración en cada una de estas plantas se usaron diferentes métodos debido al comportamiento del consumo, que depende básicamente de la demanda instalada que posee cada planta. Una vez determinada la línea base y estudiados los procesos se estableció el objetivo de

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LOS DATOS Mapa de procesos en relación al SGE

FUENTES DE ENERGÍA PRIMARIA

Mercadeo y publicidad

Planificacion producto

Revisión gerencial

MEJORA CONTÍNUA DEL DESEMPEÑO ENERGÉTICO

PROCESOS DE DIRECCIÓN Sistemas de gestión

PROCESOS DE DIRECCIÓN Suministro de materiales a línea

Plantas: suelda-pintura-ensamble

PROCESOS DE SOPORTE Ingeniería

Administración de materiales

Gestión humana y financiera

Mantenimiento

Procesos iguales en ISO 9001 e ISO 14001

ISO 50001 aplica a procesos de producción

Tendencia de Consumo Acumulado (CUSUM) Energía Eléctrica 2013-2014 Sin Sistema de Gestión de la Energía

CASOS PRÁCTICOS

Con Sistema de Gestión de la Energía

500 359

400 300 Consumo en MWh

319 324 233

315

200 100

368

253

146 105

167

1

0 -100

-34

-66

-97

-64

-131

-200 -269

-300

-165 -139 -161 -154

-188 -200 -249

-244

-238

-400

-163 -266

-269

-308

-347

-500 ene-13 CUSUM MWh

may-13

ago-13

nov-13

Ahorro acumulado objetivo (MWh)

mar-14

jun-14

sep-14

-380

-407

dic-14

ahorro anual, que en nuestro caso fue del 4% del total de la energía consumida al año, equivalente a 2.309.1168 kWh/año, repartido entre el consumo de energía eléctrica y diésel. Nuestra línea base relaciona el consumo de energía con el total de unidades producidas en un mes; con esta línea definida se puede calcular el consumo futuro de energía en función del volumen de producción programado por mes, el que a su vez se compara con el consumo real-mes. Esto da origen a dos curvas con las que se monitorea la gestión en el uso y consumo de la energía: la Tendencia de Consumo Acumulado (CUSUM) y el Índice de Desempeño (IDE). Con la curva de tendencia se puede verificar si las estrategias de uso y ahorro de energía son las correctas. Por otro lado, la curva de desempeño hace posible

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La Norma UNE-EN ISO 50001:2011 provee a las organizaciones de una estructura basada en las mejores prácticas que permiten integrar dentro de la cultura corporativa industrial el concepto de eficiencia energética saber cómo somos de eficientes en el uso y consumo de la energía.

Acciones de mejora Las acciones de mejora emprendidas para alcanzar el objetivo de ahorro fueron de cobertura amplia. En el consumo de diésel se estandarizaron las horas de encendido y apagado de las instalaciones de pintura para evitar arranques anticipados o apagados tardíos, lo que ocasionaba un desperdicio de calor en los hornos. En cuanto al consumo de energía eléctrica, que fue de lejos la acción de mayor alcance, se ejecutaron varias iniciativas. Para iluminación de pasillos interiores de planta se optó por el cambio del tipo de luminarias de lámparas de vapor de sodio de 400 W se pasó a lámparas tipo led de 100 W. En oficinas de edificios y planta se migró de luminarias fluorescentes tipo T8 a lámparas de alta eficiencia tipo T5; para la iluminación de pasillos exteriores se reemplazaron

las lámparas de vapor de mercurio por lámparas led alimentadas por un sistema de panel fotovoltaico con acumulador; para calentamiento de agua en las áreas de vestidores del personal se instaló un sistema de calentamiento por medio de paneles solares reemplazando a las duchas de calentamiento por resistencia eléctrica; para el control del encendido y apagado de la iluminación focalizada de las áreas productivas se desarrolló una aplicación en el sistema de interfaz hombre máquina (HMI) que ata el encendido y apagado de las luminarias a la hora de inicio y fin de la jornada respectivamente. Esto mismo se hizo con el suministro de aire comprimido a planta. Para la ejecución de este proyecto se formó un equipo multiárea compuesto por el director de manufactura, superintendentes de producción, supervisor de facilidades o coordinador de mantenimiento de planta, entre otros. A este equipo se unió un

consultor asignado por el MEER que fue calificado y formado por ONUDI que brindó orientación y soporte durante todo el proceso. Además, se formó y certificó a un grupo de auditores internos para el Sistema de Gestión de la Energía, algunos de ellos con experiencia en los Sistemas de Gestión de Calidad y Ambiental, lo que garantizó la calidad en el ejercicio de la auditoría. Como complemento a las auditorías internas de nuestro SGE, definidas por el equipo de eficiencia energética y realizadas por el grupo de auditores, se contó también con el seguimiento de ONUDI mediante una auditoría que sirvió para consolidar nuestro sistema y afrontar la auditoría de certificación. Esta última corrió a cargo de AENOR ECUADOR y constó de dos instancias. La primera fue una verificación documental o Auditoría de Primera Fase; y la segunda una verificación en piso o Auditoría de Segunda Fase, en la que se comprobó la implantación de cada uno de los requisitos exigidos por la norma. Tras estas auditorías, y tras hallar conformidad del sistema frente a la Norma UNE-EN ISO 50001:2011, se obtuvo la certificación. En gran medida, los beneficios que se alcanzan dentro del ámbito de la eficiencia energética en el sector industrial se consiguen mediante cambios en la manera de gestionar o administrar el uso y consumo de la energía. Todo ello sin detrimento de los beneficios que se alcanzan con la incorporación de nuevas tecnologías basadas en consumo eficiente de la energía al interior de los procesos productivos, que son los principales consumidores de energía. En este sentido el Sistema de Gestión de la Energía basado en la Norma UNE-EN ISO 50001:2011 provee a las organizaciones y a la comunidad en general, de una estructura basada en las mejores prácticas que permiten integrar dentro de la cultura corporativa industrial el concepto de Eficiencia Energética. ◗