MINERA

miércoles 25 de marzo del 2015 Gestión

Nota

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la producción en minas subterráneas cada vez depende más de la tecnología robótica.

Nuevas tecnologías: una producción a control remoto Los equipos que operan en socavones son cada vez más sofisticados Sin embargo, en Perú aún hay una tarea pendiente. Australia,Canadá,Suecia,Chile y Sudáfrica van a la cabeza de las operaciones mineras con nula presencia de humanos. La minería subterránea es el tipo de operación con mayor necesidad de usar robots. Las con-

diciones de trabajo en las cada vez más profundas minas son tan extremas que la continuidad de la producción depende de la tecnología robótica. En el Perú aún no se llega a esa complejidad, pero ya se empezó a operar grandes maquinarias a control remoto. Enrique Salas Rizo-Patrón, gerente de la División Construcción y Minería de Ferreyros,aseguraquelamayoríade las minas subterráneas en el Perúestáempleandoelsistema de control remoto visual (Radio Remote Control) en los cargadores de bajo perfil CAT, en zonas donde la operación pon-

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Seguridad. El fin es reducir los accidentes en las minas.

dría en riesgo al operador. Ese sistema funciona con asistencia visual desde una distancia máxima recomendada de 50 metrosdellugardondeseubica

el equipo operando. De este modo, el operador puede ubicarse en zonas seguras, protegido de posibles riesgos (como el derrumbe de material). Igualmente, la marca Paus, que posee cargadores y camiones de bajo perfil para vetas angostas, y equipos utilitarios para minería subterránea, tiene soluciones tecnológicas para las secciones del socavón con estructuras frágiles o poco competentes. Mantenimientoenlínea Un paso que ya se ha dado en el Perú es el monitoreo y control del funcionamiento, producti-

vidad y seguridad de los equipos desde puntos lejanos. Komatsu Mitsui, por ejemplo, usa su sistema de monitoreo Komtrax Plus, basado en tecnología GPS y software especiales. Con una amplia red de sensores y controladores, se recopila continuamente información sobre el funcionamiento de los principales componentes del equipo. La información se transmite por la red mundial de satélites las 24 horas y se coloca en un sitio web cifrado, pudiéndose acceder desde un dispositivo con Internet.

Así, se transfieren datos concernientes de la máquina para ser revisados por Komatsu. El sistema, explica la empresa, ha sido diseñado para reducir costos de reparaciones y mantener la disponibilidad óptima de la máquina. En Triton, José Miguel Olavide afirma que administrar mantenimiento de maquinarias sin herramientas informáticas es cosa del pasado. Ellos aplican un sistema que les permite enviar información de los equipos en tiempo real desde el lugar de trabajo a un sistema de control de mantenimiento estructurado.