Taladros. El principio de una herramienta giratoria haciendo una perforación en diversos metales es el principio sobre el cual operan todos los taladros. A partir de este principio básico evolucionó el taladro prensa, una de las máquinas más comunes y útiles en la industria para producir, formar y terminar perforaciones.
Taladros prensa. Operaciones estándar. Los taladros pueden utilizarse para realizar diversos tipos de operaciones a demás de taladra una perforación redonda. Las operaciones más comunes son: taladrado, avellanado, rimado, mandrinado o torneado inferior, careado para tuercas o refrentado, roscado y contrataladrado. 1- Taladrado: puede definirse como la operación de producir una perforación cuando se elimina metal de una masa sólida utilizando una herramienta de corte llamada broca espiral o helicoidal. 2- Avellanado: operación de producir un ensanchamiento en forma de huso o cono en el extremo de una perforación. 3- Rimado: operación de dimensionar y producir una perforación redonda y lisa a partir de una perforación taladrada o mandrinada previamente, utilizando una herramienta de corte con varios bordes de corte. 4- Mandrilado o torneado de interior: es la operación de emparejar y ensanchar una perforación por medio de una herramienta de corte sostenida por una barra de mandrinado. 5- Careado para tuercas o refrentado: es la operación de alizar y escuadrar la superficie alrededor de una perforación para proporcionar asentamiento para un tornillo de cabeza o una tuerca. Por lo general se coloca una barra de mandrinado con una sección piloto en el extremo, que ajuste a la perforación existente, mediante una herramienta cortante de doble filo. El piloto de la barra provee la rigidez para la herramienta de corte y mantiene la concentricidad con la perforación. Para la operación de refrentado, la pieza de trabajo que esta maquinando debe sujetarse firmemente y ajustarse a la maquina aproximadamente un cuarto de velocidad de taladrado. 6- Roscado: es la operación de cortar roscas internas de una perforación, con una herramienta de corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos especiales me maquinas o pistolas, junto con aditamentos de roscado, cuando esta operación de realiza mecánicamente con una máquina. 7- Contrataladrado o caja: es la operación de agrandar la parte superior de una perforación taladrada previamente hasta una profundidad particular, para producir una caja con hombro cuadrado para la cabeza de un perno o de un tornillo.
Tipos principales de taladro. Hay una gran variedad de taladros disponibles, desde el taladro sensible, hasta máquinas de alta complejidad, automáticas y de control numérico. El tamaño de un taladro puede designarse de diferentes formas por ejemplo, la distancia desde el centro del husillo hasta la columna de la máquina o según el diámetro de la pieza circular más grande que puede taladrarse en el centro. Taladro sensible. Este tipo de máquina tiene un solo mecanismo de avance manual, lo que permite al operador “sentir” como está cortando la broca y controlar la operación de avance hacia debajo de acuerdo con esa sensación. Por lo general son máquinas ligeras y de alta velocidad. Partes del taladro sensible: Las partes principales de los modelos de banco y de piso son : base, columna, mesa y cabezal de taladro. (Imagen pagina 290) Base: generalmente es de hierro fundido, provee estabilidad a la máquina y un montaje rígido par la columna. Columna: poste cilíndrico de precisión que se ajusta a la base. La mesa, esta fija a la columna puede ajustarse en cualquier punto entre la base y el cabezal. Mesa: ya sea redonda o rectangular se utiliza para apoyar la pieza que se va a maquinar. Es posible inclinar la mesa en cualquier dirección para hacer perforaciones en ángulos. Cabezal: es necesario para girar la pieza de corte, y moverla hacia la pieza de trabajo. El husillo, es un eje redondo que sostiene y dirige la herramienta de corte, está dentro de la boquilla del husillo. Esta no gira, sino que se desliza hacia arriba y hacia abajo dentro del cabezal, para dar avance hacia debajo de la herramienta de corte. La palanca de avance manual es utilizada para controlar el movimiento vertical de la boquilla del husillo y la herramienta de corte. Un tope de profundidad, puede ajustarse para controlar la profundidad a la que entra la herramienta de corte dentro de la pieza de trabajo. Taladro vertical. Es similar al taladro del tipo sensible, excepto que es más grande y pesado.
Está equipado por una caja de engranajes para proveer de una mayor variedad de velocidades. ( imagen pagina 290 ) Para el trabajo de producción de alta velocidad, puede montarse un cabezal multihusillos que puede incorporar 20 o más husillos en un solo cabezal, manejados por el husillo principal del maquina. Varios cabezales, pueden combinarse y controlarse automáticamente para taladrar hasta 100 perforaciones en una sola operación. Este tipo de taladrado es muy utilizado en la industria automotriz. Taladro radial. Se ha desarrollado principalmente para el manejo de piezas de trabajo más grande y pesadas de lo que es posible con las máquinas verticales además, permite mover el cabezal rápidamente a cualquier posición mientras la pieza de trabajo permanece sujeta en una posición permitiendo así una mayor producción. Los taladros radiales tiene una mayor potencia por lo que pueden utilizarse herramientas de corte más grandes. (imagen pagina 291)
El brazo radial del taladro esta acoplado a la columna y puede subirse y bajarse por medio de un tornillo de elevación mecánica. Puede girar alrededor de la columna y fijarse en cualquier posición deseada. Soporta el motor y el cabezal del taladro. Dicho cabezal está montado sobre el brazo y puede moverse a lo largo del brazo por medio del volante manual transversal. El cabezal puede fijarse en cualquier posición a lo largo del brazo. Aloja los engranajes de cambio y controla las velocidades y avances del husillo. Taladro de control numérico. Tanto los movimientos de husillos como los de la mesa, se controlan automáticamente mediante un conjunto de instrucciones que se han programado en la computadora. Esta pasa la información del programa a la unidad de control de la máquina para posicionar la mesa y elegir la herramienta de corte adecuada para llevar a cabo la operación. Ya que la velocidad de avance de la herramienta de corte se han ajustado automáticamente, la maquina arranca y la broca o herramienta de corte entra en la pieza de trabajo. Cuando se ha cortado la profundidad correcta las herramientas de corte se contraen y puede llevarse a cabo otras operaciones, como roscado o escariado. (imagen pagina 292)
Accesorios de un taladro.
La versatilidad de un taladro aumenta, en gran medida, por los diversos accesorios disponibles. Estos se dividen en dos categorías: 1- Dispositivos de sujeción de las herramientas, que se utilizan para sostener o dirigir la herramienta de corte. 2- Dispositivo de sujeción de la pieza de trabajo, que se utilizan para fijar o sostener la pieza de trabajo
Dispositivos de sujeción de las herramientas El usillo del taladro proporciona al medio para sostener y dirigir la herramienta de corte. Puede tener una perforación cónica para dar espacio a herramientas cónicas, o su extremo puede ser cónico, o estar roscado para montar un mandril para taladro. Los dispositivos y accesorios de sujeción más comunes en el taller de maquinado son: mandriles para brocas, los conos para brocas y las boquillas para brocas.
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Mandriles para brocas
Se utilizan comúnmente en el taladro para sostener herramientas de vástago recto. La mayoría tienen tres quijadas que se mueven simultáneamente cuando gira el casquillo exterior, o en algunas clases de mandriles cuando se eleva el collarín exterior. Las tres quijadas sostienen firmemente el vástago recto de la herramienta de corte y hacen que se muevan con precisión. Existen dos clases de mandriles para broca: con llave y sin llave. (figura 39-1) Mandriles tipo llave: son los más comunes. Tienen tres quijadas que entran o salen simultáneamente cuando se gira el casquillo exterior. Las brocas se colocan en el mandril y se gira el casquillo exterior manualmente hasta que las quijadas hayan ajustado sobre el vástago de las brocas. El casquillo se aprieta entonces con la llave, sosteniendo así la broca con firmeza y precisión. (figura 39-2) Mandriles para brocas sin llave: se utilizan más en el trabajo de producción, ya que el mandril puede aflojarse o apretarse manualmente, sin llave. (figura 39-3) Mandril sin llave de precisión: está diseñado para sostener brocas más pequeñas con precisión. La broca se cambia dando vuelta al cono externo acanalado. Mandril sin llave de impacto Jacobs: sostendrá brocas pequeñas o grandes (dentro del rango del mandril) con firmeza y precisión por medio de collarines de Rubber-Flex. La broca se sujeta o libera rápida y fácilmente por medio de un dispositivo de impacto integrado en el mandril. (figura 39-4)
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Conos y boquillas para brocas
(figura 39-5) El tamaño de la perforación cónica en el husillo del taladro por lo general está en proporción esta con el taladro de la maquina. El tamaño del vástago cónico de las herramientas de corte también se fabrica en proporción al tamaño de la herramienta. Los conos para brocas se utilizan para adaptar el vástago de la herramienta de corte al husillo de la maquina si el cono de la herramienta de corte es más pequeño que la perforación cónica en el husillo. Se utilizan boquillas para brocas cuando la perforación en el husillo del taladro es demasiado pequeña para el vástago cónico de las brocas. Se monta primero la broca en la boquilla y este se inserta en el husillo del taladro. Las boquillas para brocas también pueden utilizarse como boquilla de extensión para obtener una longitud adicional. Se utiliza una herramienta plana en forma de cuña, llamada cuñas para broca, para retirar las brocas o accesorios con vástago en forma de cono del husillo del taladro. (figura 39-6)
Dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo Todas las piezas de trabajo deben sujetarse con seguridad antes de llevar a cabo operaciones de corte con taladros. Si la pieza de trabajo se mueve o se flexiona durante el taladrado, la broca por lo general se rompe. Algunos de los dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo más comunes utilizados con los taladros son los que siguen: 1. Puede utilizarse una prensa para taladro para sostener piezas redondas, rectangulares, cuadradas y de forma irregular en cualquier operación que se pueda llevar a cabo en el taladro. 2. La prensa angular tiene un ajuste angular en la base, para permitir al operador hacer perforaciones en ángulo sin inclinar la mesa del taladro. (figura 39-8) 3. La prensa para contornos tiene mordazas móviles especiales que consisten en varios segmentos superpuestos de movimiento libre, que se ajustan automáticamente a la forma de pieza de trabajo de forma irregular cuando se aprieta la prensa. Esta son valiosas cuando la operación debe llevarse a cabo en muchas piezas de trabajo similares de forma irregular. (figura 39-9) 4. Los bloques en v, fabricados de hierro fundido o acero endurecido, se utilizan en pares para apoyar piezas redondas en el taladro. (figura 39-10) 5. Los bloques escalonados se utilizan para dar apoyo a la parte exterior de las abrazaderas de cinta donde se sujeta el trabajo para operaciones de taladro. Se fabrican en varios tamaños y peldaños para acomodarse a diferentes alturas de trabajo. (figura 39-11)
6. La placa angular es una pieza de hierro fundido o de acero endurecido en forma de L, maquinado para formar un ángulo de 90º. Se fabrican de una variedad de tamaños y ranuras o perforaciones que proporcionan los medios para sujetar la pieza de trabajo para el taladrado. (figura 39-12) 7. Las plantillas del taladro se utilizan en la producción para taladrar perforaciones en una gran cantidad de partes idénticas. Eliminan la necesidad de trazar la posición de una perforación, evitan las perforaciones mal colocadas, y permiten que las perforaciones se realicen rápidamente y con precisión. (figura 39-13) 8. Las abrazaderas o correas utilizadas para sujetar la pieza de trabajo a la mesa de taladrado o a una placa de ángulo para el taladrado, se fabrican en varios tamaños. Modificaciones a estas abrazaderas son las de dedo doble y de cuello ganso. (figura 39-14)
Esfuerzos de sujeción Siempre que se sujete la pieza de trabajo a la mesa para cualquier operación de maquinado, se generan esfuerzos. Es importante que los esfuerzos de sujeción no sean lo suficientemente grandes para hacer que la pieza de trabajo se mueva o se distorsione. Cuando se vaya a sostener la pieza de trabajo para taladrado, escariado o cualquier operación de maquinado, es importante que la pieza de trabajo quede sujeta con firmeza. Las abrazaderas, pernos y bloques escalonados deben colocarse adecuadamente y deben sujetarse a la pieza de trabajo con la fuerza suficiente para evitar movimientos, pero no tanta fuerza que la pieza de trabajo se aplaste o distorsione. Es importante que las presiones de sujeción se apliquen en la pieza de trabajo no al empaque o bloques de escalones
Sugerencias para la sujeción Las siguientes sugerencias se hacen para sujetar la pieza de trabajo de forma que se obtenga una buena presión de sujeción, evitando distorsión de la pieza de trabajo. 1. Coloque siempre el perno tan cerca como sea posible a la pieza de trabajo 2. Haga que el empaque o bloques de escalones sean ligeramente más bajos que la superficie de la pieza de la pieza de trabajo que se está sujetando. 3. Inserte un pedazo de papel entre la mesa de la maquina y la pieza de trabajo, para evitar que la pieza de trabajo se mueva durante el proceso de maquinado 4. Coloque una zapata de metal entre las abrazaderas y las piezas de trabajo para distribuir las fuerzas de sujeción en un área mas grande
5. Para evitar daños a la mesa de la maquina utilice, bajo piezas de fundición rugosas, una sub-base por recubrimiento 6. Las piezas que no descansan planas sobre la mesa de la maquina deben acuñarse para evitar que la pieza de trabajo se balancee, previniendo así la distorsión cuando la pieza de trabajo está sujeta.
Brocas helicoidales. Las brocas helicoidales son herramientas de corte por el extremo, utilizadas para producir perforaciones en casi toda clase de materiales. En las brocas estándar, dos ranuras o canales helicoidales están cortados en todo lo largo y alrededor del cuerpo de la broca. Proporcionan bordes cortantes y espacio para que las virutas escapen durante el proceso de taladrado. Ya que las brocas están entre las herramientas de corte más eficientes, es necesario conocer las partes principales, saber cómo afilar los bordes cortantes, y como calcular las velocidades y avances correctos para taladrar diversos materiales, para dar a la broca el uso más eficiente y prolongar su vida.
Partes de la broca helicoidal. Hoy en día se fabrican con acero de alta velocidad la mayoría de las brocas helicoidales utilizadas en el taller de trabajo de maquinado. Las brocas de acero de alta velocidad han reemplazado a las brocas de acero al carbono porque pueden operarse al doble de velocidad de corte y los bordes cortantes duran más. Las brocas de acero de alta velocidad vienen siempre estampadas con las letras “H.S” o “H.S.S.”. Desde la introducción de las brocas con punta de carburo, las velocidades para el taladrado de producción han aumentado hasta un 300% sobre las brocas de acero de alta velocidad. Las brocas de carburo han hecho posible taladrar ciertos materiales que no serían posibles con los aceros de alta velocidad. Una broca puede dividirse en tres grandes partes principales: Vástago, cuerpo y punta. (Figura de la broca con sus partes pág. 301) Vástago: por lo general, las brocas de hasta ½ pulg o 13 mm de diámetro tienen vástagos rectos, en tanto que aquellas con diámetro mayor, usualmente tienen vástagos cónicos. Las brocas de vástagos recto (foto) se sujetan en un mandril de broca; las brocas de vástagos cónicos (foto) se meten en el cono interno que viene en el husillo cónico tiene una espiga, para evitar que la broca se deslice cuando está cortando y permite que la broca pueda retirarse del husillos o del dado son dañar el vástago.
Cuerpo: el cuerpo es la porción de la broca entre el vástago y la punta. Consiste en una cantidad de partes importantes para la eficiencia de la acción de corte. 1- Los canales son dos o más ranuras helicoidales cortadas alrededor del cuerpo de la broca. Forman los bordes cortantes, admiten el fluido de corte y permiten que las virutas salgan de la perforación. 2- El margen es la sección estrecha y elevada del cuerpo de la broca. Esta inmediatamente al lado de los canales y se extienden a todo lo largo de estos. Su propósito es determinar el tamaño completo del cuerpo de la broca y de los bordes cortantes. 3- El claro del cuerpo es porción rebajada del cuerpo entre el margen y los canales. Es más pequeño a fin de reducir la fricción entre la broca y perforación durante la operación de taladrado. 4- El alma (foto) es la participación delgada en el centro de la broca que se extiende a todo lo largo de los canales. Esta parte forma la punta de cincel de la broca (foto). El alma aumenta gradualmente en espesor hacia el vástago para darle resistencia a la broca. Punta: la punta de una broca helicoidal (foto) consta de una punta de cincel, los labios, el claro de salida del labio y las caras inclinadas. La punta de cincel es la porción en forma de cincel en la punta de la broca. Los labios están formados por la intersección de los canales. Los labios deben tener una longitud igual y el mismo ángulo, de manera que la broca se mueva con facilidad y no haga una perforación mayor que el tamaño de la broca. El calor del labio es la porción de alivio en la punta de la bronca que se extiende desde los labios cortantes hasta las caras inclinadas (foto). El claro o ángulo de salida del labio promedio es de 8º a 12º, dependiendo de la dureza o que tan blando es el material a taladrar.
Características de la punta de la broca. Se requiere de una gran variedad de puntas de broca para un taladro eficiente de la enorme variedad de materiales utilizados en la industrial. Los factores más importantes que determinan el tamaño de la perforación taladrada son las características en la punta de la broca. Una broca por lo general se considera una herramienta de desbaste capaz de eliminar metal rápidamente. No se espera que termine una perforación con la precisión que permite una tima. Sin embargo, a menudo se puede lograr que una broca corte más precisión y eficiencia afilado apropiadamente la punta de la broca. El uso de diversos ángulos de punta y claros del labio, en combinación con el adelgazamiento del alma de la broca permitirán:
controlar el tamaño, calidad y rectitud de la perforación taladrada.
controlar el tamaño, forma y formación de la viruta
controlar el flujo de las virutas por canales
aumentar la resistencia de los bordes cortantes de la broca
reducir la velocidad de desgaste en los bordes cortantes
reducir la cantidad de presión de taladrado necesaria
controlar la cantidad de rebabas producidas durante el taladrado
reducir la cantidad de calor generado
permitir el uso de diversas velocidades y avances para un taladrado más eficiente.
Ángulos y claros de la punta de la broca: Los ángulos y claros varían para adecuarse a la amplia variedad de materiales que deben taladrarse. Comúnmente se utilizan tres puntas de broca generales, pero pueden existir variaciones de éstas para adecuarse a varias condiciones de taladrado. La punta convencional (118º), es la punta de broca utilizada con mayor frecuencia. El ángulo de 118º de afilarse con un ángulo de claro del labio de 8º a 12º. Un ángulo de labio muy grande debilita el borde contante y provoca que la broca se rompa con facilidad. Un ángulo de labio muy pequeño requiere de una gran presión de taladrado y dicha presión hace los labios cortantes se desgasten rápidamente. La punta del ángulo grande (60º a 90º), se utiliza comúnmente en brocas de hélice reducida para el taladrado de materiales no ferrosos, hierros fundidos blandos, plásticos, fibras y madera. El claro de labio en las brocas de punta de ángulo grande generalmente es de 12º a 15º. La punta de ángulo plano (135º a 150º), es utilizada para taladrar materiales duros y tenaces. El claro de labio en las brocas de punta de ángulo plano es, de solo 6 º a 8º.
Sistemas de tamaños de broca Los tamaños de broca se designan según cuatro sistemas: fraccionario, numérico, con letra y milimetrado
Las brocas de tamaño fraccionario van de 1/64 a 4 pulg, variando en paso de 1/64 de pulg de un tamaño al siguiente.
Las brocas de tamaño numérico van de 1, que mide .228 pulg, al 97, que mide .0059 pulg.
Las brocas de tamaño con letra van de la A a la Z. la broca letra A es la más pequeña del juego y la Z es la más grande.
Las brocas milimétricas se producen en una gran variedad de tamaños, van de 0.304 a 0.09 mm. Los tamaños de las brocas pueden verificarse utilizando un calibrador de broca.
Tipos de brocas: El diseño de las brocas puede variar en número y ancho de los canales, el tamaño del ángulo de la hélice o inclinación de los canales, o la forma de las pistas o margen. Las brocas helicoidales se fabrican de acero al carbono para herramientas, acero de alta velocidad y carburos cementados. Las brocas de acero al carbono se utilizan en detalles no profesionales y los bordes cortantes tienden a desgastarse rápidamente. Las brocas de acero de alta velocidad se utilizan en el trabajo de un taller de maquinado, pueden operarse al doble de la velocidad que las brocas de acero al carbono y los bordes cortantes pueden soportar mucho más calor y desgaste. Las brocas de carburos cementados, pueden operarse a velocidades mucho mayor que las de acero de alta velocidad, utilizándose para taladrar materiales duros. Son de amplio uso en la industria y los bordes cortantes no se desgastan con rapidez y son capaces de soportar mayores temperaturas. Las brocas de uso general, diseñadas para desempeñarse bien con una amplia variedad de materiales, equipos y condiciones de trabajo. Las brocas de baja hélice desarrollada para taladrar latón y materiales delgados. Son utilizadas para taladrar perforaciones de poca profundidad en aleaciones de aluminio y magnesio. Las brocas de alta hélice han sido diseñadas para taladrar perforaciones profundas en aluminio, cobre y materiales de matriz, y materiales donde las virutas tengan la tendencia a atascarse en la perforación. (imagen pag 303) Una broca de núcleo, de 3 o 4 canales, se utiliza para agrandar perforaciones de corazones, taladrados o punzonado. Puede utilizarse en lugar de una rima, para acabar la perforación. (imagen pag 303) Las brocas con perforación para aceites tienen 1 o 2 perforaciones de aceite que van desde el vástago hasta la punta de corte, a través de los cuales se puede forzar aire comprimido, aceite o fluido de corte cuando se están taladrando perforaciones profundas. El fluido de corte enfría los bordes cortantes de la broca y lava las virutas de la perforación.
(imagen pag 304) Las brocas de ranura recta son recomendadas en operaciones de taladrado en materiales blandos como latón, bronce, cobre y diversas clases de plástico. Evita que la broca se atore en el material de corte. (imagen pag 304) Las brocas de perforación profunda o de pistola se utilizan para producir perforaciones de aproximadamente 3/8 a 3 pulg (9,5 a 76 mm) de diámetro y con una profundidad de hasta 20 pies (6 m). Consiste en una varilla redonda y tubular, en el extremo de la cual está sujeto un inserto de broca plano, de los canales. ( Imagen ) Las brocas planas son similares a las de pistola en que el labio cortante es una hoja plana con dos labios cortantes. La broca para acero duro que se utiliza para taladrar acero endurecido. Cuando la broca se pone en contacto con la pieza de trabajo, la punta acanalada de forma triangular ablanda el metal por fricción y después elimina el metal ablandado al frente de ella, en forma de virutas. Las brocas en escalón se utilizan para taladrar y abocardar o para taladrar y contrataladar diferentes tamaños de perforaciones en una sola operación. Un cortador de perforaciones tipo sierra es un cortador cilíndrico con una broca helicoidal en el centro para proporcionar una guía para los dientes cortantes del cortador de perforaciones.
Datos y problemas del taladrado: Afilado de brocas: La eficiencia de corte de una broca queda determinada por las características y condiciones de la punta de la broca. Las brocas nuevas tienen un punta de uso general (ángulo de punta 118º y ángulo de salida del labio de 8º a 12º). Cuando se utiliza la broca, los bordes cortantes se desgastan o la broca puede romperse. Para asegurar que la broca se desempeñará correctamente debemos examinar lo siguiente: -
La longitud de los dos labios de corte debe ser la misma. El ángulo de los dos labios debe ser el mismo. Los labios deben estar libres de asperezas o desgaste. No debe haber señales de desgaste en el margen.
Cuando cualquiera de las siguientes condiciones surjan cuando la broca está en uso, ésta debe ser examinada y debemos afilar nuevamente:
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cambio de color y forma de la viruta. Se requiere más presión de taladrado para forzar la broca hacia la pieza. La broca se vuelve azul debido al calor excesivo durante el taladrado. La parte superior de la perforación no es redonda. Hay un acabado pobre en la perforación. La broca vibra cuando hace contacto con el metal. La broca se atora en la perforación. Se deja una rebaba excesiva alrededor de la perforación.
Causas de fallas de la broca: No debe permitirse que las brocas se desafilen tanto que no puedan cortar. Una pérdida de filo prematura en una broca puede ser provocada por cualquiera de estos factores: -
La velocidad de taladrado puede ser demasiado alta para la dureza del material que se está cortando. El avance puede ser demasiado rápido y sobrecargar los labios de corte. El avance puede ser demasiado lento y provocar que los labios rasquen, en vez de cortar. Puede haber puntos duros o escamas en la superficie de la pieza de trabajo. La pieza de trabajo o la broca pueden no estar soportados correctamente. La punta de la broca es incorrecta para el material que se esta taladrando. El acabado de los labios es pobre.
Adelgazamiento del alma: La mayoría de las brocas se fabrican con almas que aumenten gradualmente en espesor hacia el vástago para proporcionar resistencia la broca. Conforme la broca se hace más corta, el alma se hace más gruesa y se requiere de más presión para cortar. El aumento de presión genera más calor, lo que acorta la vida de la broca. Para reducir la presión de taladadro y el calor, se adelgaza el alma de la broca. Dicho adelgazamiento puede hacerse con un esmeril de adelgazamiento de alma especial, un esmeril de herramientas y cortadores, o a mano con un esmeril convencional. Es importante tener en cuenta cuando se adelgace un alma, esmerilar iguales cantidades en cada borde, de lo contrario, la punta de la broca estará fuera de centro.
Velocidades y avances de corte. Los factores que el operario debe tener en cuenta al seleccionar velocidades y avances adecuados son el diámetro y el material de la herramienta de corte y el tipo de material que se va a cortar. Estos factores determinan las velocidades y avances que se van a utilizar y por lo tanto el tiempo que dure la operación. La velocidad y el avance ideal para cualquier pieza de trabajo es la
combinación con la que se logra la mejor velocidad de producción y mejor vida útil de la herramienta.
Velocidad de corte. La velocidad de una broca helicoidal se denomina como velocidad de corte, velocidad superficial o velocidad periférica; y es la distancia que recorrerá un punto de la circunferencia de la broca en un minuto. Se utiliza una amplia variedad y tamaños de broca para cortar diversos materiales, igualmente se requiere de un amplio de velocidades para que la broca corte de manera eficiente. En cada operación existe el problema de que velocidades se le dará a la broca para una mejor producción y menor tiempo de uso debido al re-afilado de la broca. La velocidad de taladro más económica depende de muchas variables: 1234567-
El tipo o dureza del material. El diámetro y material de la broca. La profundidad de la perforación. Tipo y estado del taladro. La eficiencia del fluido de corte empleado. La precisión y calidad de la perforación requerida. La rigidez del sistema de sujeción de la pieza de trabajo.
Todos estos factores son importantes en la selección de velocidades pero lo más importante es tipo de material a trabajar y el diámetro de la boca. Cuando se hace referencia a la velocidad en la cual debe girar la broca se habla de una velocidad en pies superficiales por minuto o en metros por minuto. La cantidad de revoluciones que debe girar la broca se llama revoluciones por minuto. Una broca pequeña operando a las mismas revoluciones por minuto que una broca más grande recorre menos pies por minuto, naturalmente a revoluciones mayores cortara con mayor eficiencia. Revoluciones por minuto: Para determinar el número correcto de r/min del husillo del taladro para un tamaño de broca en particular, deberán conocerse los siguientes datos: 1- Él tipo de material a taladrar 2- La velocidad de corte recomendada para el material 3- El tipo de material con que está fabricada la broca Formula (pulgadas): r/min= (CS (pie por minuto)x12) /
(circunferencia de la broca en pulgadas)
en donde CS: velocidades de corte recomendada en pies por minuto para el material a taladrar D: diámetro de la broca que se va a utilizar. Nota: el CS variara dependiendo del material con el que está fabricado la broca. No todas las maquinas pueden ajustarse a las velocidades calculadas por eso se divide doce para llegar a una formula simplificada para mayor precisión.
entre
r/min= CSx4 / D (CUADRO VELOCIDADES DE BROCAS DE ACEROS DE ALTA VELOCIDAD)
Avance El avance es la distancia que la broca avanza hacia la pieza de trabajo en cada revolución. Los avances del taladro pueden expresarse en decimales, fracciones de pulgada, o milímetros. Puesto que la velocidad de avance es un factor decisivo en la velocidad de producción y en la vida de la broca, debe elegirse con cuidado en cada operación. La velocidad de avance se determina por: 1- El diámetro de la broca 2- El material de la pieza de trabajo 3- El estado de la máquina de taladro Una regla general práctica es que la velocidad de avance aumente conforme aumenta el tamaño de la broca. Un avance demasiado grande puede astillar los labios cortantes o romper la broca. Un avance demasiado pequeño provoca vibración o ruido de raspado, lo que mella demasiado rápido los labios cortantes de la broca. Cuando se taladre acero aleado o duro, utiliza un avance más lento. Cuando se taladre metales más blandos puede utilizarse un avance mayor. Si las virutas de acero que salen de la perforación se vuelven azules, detenga la maquina y examine la broca. Las virutas azules indican que hay demasiado calor en el labio cortante que es provocado por un desafilo del mismo o una velocidad demasiado alta.
Fluidos de corte Al taladrar piezas de trabajo con las velocidades y avances de corte recomendados se genera una cantidad considerable de calor en la punta de la broca. Este calor debe disiparse tan rápidamente como sea posible, de lo contrario, hará quela broca pierda filo rápidamente. El propósito de un fluido de corte es proporcionar tanto elemento como lubricación. Para que un líquido sea de la mayor eficiencia para disipar calor, debe ser capaz de absorber calor muy rápido, tener una buena resistencia a la evaporación y tener una alta conductividad termina. El agua es el
mejor refrigerante sin embrago rara vez se utiliza sola, porque provoca herrumbre y no tiene valor como lubricante. Básicamente un buen fluido de corte deberá: 123456-
Enfriar la pieza de trabajo y la herramienta Reducir la fricción Mejorar la acción de corte Proteger la pieza de trabajo contra la herrumbre Proveer propiedades de anti-soldadura Lavar las virutas
Taladrando perforaciones. Las técnicas para hacer perforaciones han ido cambiando a lo largo del tiempo sin embargo, el principio sigue siendo el mismo: oprimir una herramienta de corte rotatoria contra la pieza de trabajo. Algunos de los factores importantes en el taladro es la sujeción firme de la pieza de trabajo, observar las precauciones de seguridad y utilizar las velocidades y avances correctos. La presión que se aplica a la palanca de avance y la apariencia de las virutas son buenos indicadores de cuán efectivamente se está realizando la operación de taladro.
Seguridad en el taladro. A continuación enunciaremos algunas de las precauciones básicas que deben tenerse en cuenta antes de comenzar cualquier operación con el taladro. Estas precauciones aseguraran no solo la seguridad del operario, sino que también evitaran daños a la maquina, la herramienta de corte y la pieza de trabajo: 1- Utilizar gafas de seguridad para proteger los ojos. 2- No sujetar la pieza de trabajo con la mano, debe utilizarse un tope o abrazadera de mesa para evitar que la piza de trabajo gire. 3- El ajuste de las velocidades y el movimiento de la pieza de trabajo debe realizarse con la máquina detenida. 4- Conforme la broca comienza a entrar en la pieza de trabajo, se debe reducir la presión del taladro y permitir que la broca entre gradualmente. 5- Eliminar las rebadas de una perforación taladrada con una lima o con una herramienta especial. 6- Mantener el piso alrededor del taladro limpio y libre de herramientas, virutas y aceite.
Sugerencias para taladrar. Las siguientes sugerencias ayudaran a evitar problemas que podrían afectar la precisión de la perforación y la eficiencia de la operación de taladrado: 1- Tratar las herramientas de corte con cuidado ya que estas pueden dañarse por el uso, manejo y almacenamiento descuidados. 2- Examinar las condiciones de la punta de la broca antes de su uso, y si es necesario, volver a afilarla. 3- Asegurar que el ángulo de la punta de la broca sea correcto para el tipo de material que se va a taladrar. 4- Ajustar las revoluciones por minuto correctas para el tamaño de la broca y el material de la pieza de trabajo. Una velocidad demasiado alta hará perder el filo de la broca rápidamente y una velocidad demasiado baja provocara que las brocas pequeñas se rompan. 5- Es recomendable comenzar cada perforación con una broca para centrar. La punta pequeña de la broca podrá seguir la marca de un punzón para centrar con precisión; la perforación central taladrada dará la guía para la perforación posterior. 6- Las piezas de trabajo delgadas, como las láminas de metal, deben sujetarse a un bloque de madera dura para el taladrado. Esto evita que la pieza de trabajo quede atrapada y también estabiliza la punta de la broca cuando atraviesa la pieza. 7- Un rechinido en la broca indica que esta se encuentra desafilada. 8- Cuando durante una operación de taladrado se debe aplicar una presión superior para poder continuar, generalmente la razón es una broca desafilada o una viruta atrapada en la perforación entre la broca y la pieza; se debe corregir esta situación antes de continuar. Como medir el tamaño de una broca: Para realizar una perforación de un tamaño específico se debe utilizar una broca del tamaño correcto. Aunque el tamaño de la broca viene estampado en el banco de la broca, es recomendable verificarlo antes de utilizarla. Esto puede realizarse con un calibre para brocas o con un micrómetro.
Perforaciones para centro de torno. Las piezas que van a maquinarse entre centros en un torno deben tener una perforación en cada extremo, de forma que la pieza de trabajo pueda sostenerse entre los centro del torno. Para esta operación se utiliza una combinación de broca y avellanado, conocida como “broca para centrar”. Para asegurar una superficie de soporte adecuada para la pieza de trabajo sobre los centro del torno, las perforaciones para centro deben hacerse con el tamaño y profundidad correctos, ya que de lo contrario podrían provocarse daños tanto en el torno como en la pieza.
A continuación enunciaremos los pasos para efectuar una perforación para centro de torno: 1°- Elegir el tamaño adecuado de broca para centrar que se adapta al diámetro de la pieza de trabajo. 2°- Sujetar la broca para centrar en el mandril para brocas, haciendo que se extienda más allá del mandril por sólo ½ pulg (13 mm) 3°- Colocar la pieza de trabajo a taladrar sobre la prensa del taladro. 4°- Ajustar el taladro a la velocidad apropiada y encender la máquina. 5°- Colocar la marca del punzón para centrar en la pieza de trabajo directamente debajo de la punta de la broca. 6°- Avanzar con cuidado la broca hacia la marca del punzón para centrar en la pieza de trabajo. 7- ° Subir la broca, colocar fluidos de corte y seguir taladrando. 8°- Retirar frecuentemente la broca de la perforación para aplicar fluido de corte, eliminar virutas y medir el diámetro de la parte superior de la perforación de centro. 9- ° Seguir taladrando hasta que la parte superior de la perforación sea del tamaño correcto.
Como hacer perforaciones grandes. Conforme aumenta el tamaño de la broca, también aumenta el grosor del alma a fin de darle a la broca resistencia adicional. Entre más gruesa es el alma, más gruesa será la punta o filo de cincel de la broca. Conforme la punta de cincel se hace mayor, hay una menor acción de corte y se debe aplicar una presión mayor para la operación de taladro. Un alma gruesa no va a seguir con precisión la marca del punzón para centros y la perforación puede no taladrarse en la ubicación correcta. Generalmente se utilizan dos métodos para compensar la mala acción de corte de un alma gruesa en brocas grandes: 1- Se adelgaza el alma 2- Se taladra una perforación guía, o piloto. El procedimiento usual para hacer perforaciones grandes es taladrar primero una perforación piloto de un diámetro ligeramente mayor al espesor del alma. La perforación piloto se continúa entonces con una broca más grande. Este método puede utilizarse también para hacer perforaciones de tamaño promedio cuando el taladro es pequeño y no tiene la suficiente potencia para impulsar la broca a través del metal sólido.
Nunca se debe taladrar una perforación piloto más grande de lo necesario; de lo contrario, la broca más grande puede: -
Provocar vibraciones
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Hacer una perforación no redonda
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Estropear la parte superior (boca) de la perforación
Rimado. Por medio del taladro es imposible producir perforaciones que sean redondas, lisas y del tamaño exacto, la operación de rimado es muy importante. Las rimas se utilizan para agrandar y acabar una perforación que se ha formado previamente con un taladro. La velocidad, avances y tolerancias del rimado son tres factores principales que afectaran la precisión y acabado de la perforación y la vida de la rima.
Rimas Una rima es una herramienta de corte giratoria con varios bordes cortantes rectos o helicoidales a lo largo del cuerpo. Algunas rimas se operan a mano (rimas manuales), en tanto que otros pueden utilizarse con potencia en cualquier máquina herramienta (rimas mecánicas). Partes de una rima: Generalmente las rimas consisten en tres partes principales: vástago, cuerpo y ángulo de chaflán. El vástago o zanco, que puede ser recto o cónico, se utiliza para dirigir la rima. El cuerpo de una rima contiene varias ranuras rectas o helicoidales, o canales y pistas. Un borde va desde el ángulo el chaflán hasta el extremo del canal o ranura. El ángulo del claro del cuerpo es un alivio detrás del borde, que reduce la fricción cuando la rima está cortando. El ángulo de ataque es el ángulo formado por la cara del diente cuando se traza una línea desde un punto en el borde marginal frontal a través del centro de la rima. Si no hay ningún ángulo en la cara del diente, se dice que la rima tiene pista radial. El ángulo de chaflán, es la parte de la rima que en realidad corta. Esta afilado en el extremo de cada diente y hay un claro detrás de cada borde cortante achaflanado. Tipos de rima: Hay dos clasificaciones generales: rimas manuales y mecánicas.
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Rimas manuales.
Son herramientas de acabado que se utilizan cuando una perforación debe terminarse con un alto grado de precisión y acabado. Las perforaciones que se riman manualmente deben perforarse dentro de .003 a .005 pulg (0.07 a 0.12 mm) del tamaño final. Nunca intente eliminar más de .005 pulg (0.12mm) con una rima manual. Nunca debe utilizarse una rima manual bajo potencia mecánica y nunca debe girarse al revés. Cuando utilice una rima manual, manténgalo alineado y recto con respecto a la perforación. -
Rimas mecánicas.
Pueden utilizarse tanto para desbastar como para dar acabado a una perforación. También se les llama rimas de mandril debido al método que se utiliza para sujetarlas durante la operación de rimado. A continuación describiremos los tipos más comunes de rimas mecánicas. LAS RIMAS DE ROSA pueden adquirirse con bancos ya sea recta o cónica y con canales o ranuras rectas o helicoidales. Los dientes del extremo tienen un chaflán de 45° que se reduce para producir el borde cortante. Pueden utilizarse para eliminar material muy rápido y hacer la perforación de un tamaño bastante cercano al tamaño requerido. Se fabrican usualmente .003 a .005 pulg (0.07 a 0.12 mm) por debajo del tamaño normal. LAS RIMAS RANURADAS tienen más dientes que las rimas de rosa en un diámetro similar. Las pistas tienen salidas de alivio en toda su longitud, y por lo tanto las rimas ranuradas cortan a lo largo de los costados, así como con el chaflán del extremo. Estas rimas se consideran herramientas de acabado y se utilizan para dejar la perforación al tamaño. LAS RIMAS DE PUNTA DE CARBURO se desarrollaron para satisfacer la demanda cada vez mayor de altas velocidades de producción. Son similares a las rimas de rosa o ranuradas, excepto en que se han soldado puntas de carburo a los bordes cortantes. Estas rimas resisten la abrasión y mantienen bordes cortantes afilados aun a altas temperaturas. LAS RIMAS DE CONCHA son cabezales rimadores sobre un eje impulsor. El vástago de este eje puede ser recto o cónico, dependiendo del tamaño y tipo de rima de concha que se utilice. Son económicas para las perforaciones más grandes, se pueden intercambiar cabezas de varios tamaños en un solo eje, y cuando se desgasta una rima, puede desecharse, y se puede utilizar el eje impulsor con otras rimas. LAS RIMAS AJUSTABLES tienen hojas insertas, que pueden ajustarse aproximadamente a .015 pulg (0.38mm) por encima o debajo del tamaño nominal de la rima. El cuerpo roscado tiene una serie de ranuras cónicas a lo largo, en las cuales se ajustan las hojas. LAS RIMAS DE EXPANSION son similares a las rimas ajustables; sin embargo, la cantidad que pueden expandirse es limitada. El cuerpo de esta rima esta ranurado y se le ajusta un perno cónico
roscado en el extremo. No están diseñadas para hacer más grandes las rimas, sino para dar una vida más larga a rimas de acabado. LAS RIMAS DE EMERGENCIA, brocas cuyas esquinas han sido redondeadas y limadas ligeramente, pueden utilizarse con resultados bastantes buenos si no hay una rima del tamaño particular disponible. Cuidados de las rimas: La precisión y acabado superficial de una perforación, así como la vida de la rima, dependen en gran medida del cuidado que reciba la rima. Es necesario recordar que la rima es una herramienta de acabado y debe manejarse con cuidado.
Tolerancias para rimar. Si la perforación ha sido punzonada, taladrada o mandrinada burdamente, requiere de más metal para el rimado que una perforación que ya ha sido rimada con una rima de desbaste. Debe tomarse en consideración, así como el material que se va a rimar. Las reglas generales para la cantidad de material que se debe dejar en una perforación para el rimado mecánico son: 1- Para perforaciones de hasta ½ pulg de diámetro, deje 1/64 de pulg para el rimado. 2- En perforaciones de más de ½ pulg de diámetro, deje 1/32 de pulg para el rimado
Velocidades de rimado. La selección de la velocidad más eficiente para el rimado mecánico depende de los siguientes factores: el tipo de material que se va a rimar, la rigidez de la configuración, y la tolerancia y acabado requeridos en la perforación. En general, las velocidades de rimado deben ir de una mitad a dos tercios de la velocidad que se utiliza para taladrar el mismo material. Las velocidades de rimado más altas pueden utilizarse cuando la sujeción es rígida; las velocidades menores deben utilizarse cuando la sujeción no lo es tanto. El uso de refrigerantes mejora el acabado superficial y permite que se utilicen velocidades mayores.
Avances de rimado.
Por lo general el avance utilizado para el rimado es de dos a tres veces mayor que la que se utiliza para taladrar. La velocidad de avance variara según el material que se va a rimar. En general los avances demasiado bajos dan como resultado vidriado, un desgaste excesivo de la rima, y a veces vibraciones. Un avance demasiado alto tiende a reducir la precisión de la perforación, y a menudo resulta en un mal acabado superficial. Generalmente, los avances deben der lo más altos posibles, que aun así produzcan la precisión y acabado requeridos en la perforación. Una excepción en estas velocidades de avance es cuando se están rimando perforaciones cónicas.
Operaciones en el taladro. La variedad de herramientas de corte y acabado disponible permiten operaciones como roscado, contrataladrado, avellanado, y careado. Contrataladrado Es la operación de agrandar el extremo de una perforación. Se contrataladra una perforación a una profundidad ligeramente mayor que la cabeza del perno, tornillo o pasador que va a acomodar. Los contrataladros vienen en una variedad de estilos y cada uno hay un piloto en el extremo para mantener la herramienta alineada con la perforación que se está contrataladrando.
Avellanado El avellanado es el proceso de agrandar el extremo superior y la perforación en forma de cono, para dar cabida a las cabezas de forma cónica de los sujetadores. Estas herramientas de corte, llamadas avellanadores, están disponibles con varios ángulos inclusos, como 60°, 82°, 90°, 100°, 110°, 120°. La perforación se avellana hasta que la cabeza del tornillo de maquina se funde o queda por debajo de la parte superior de la superficie de la pieza. La velocidad para el avellanado es de aproximadamente un cuarto de la velocidad del taladro.
Brochado. Una brochadora es una máquina herramienta diseñada y construida para poder mecanizar ranuras. Para ello hace uso de brochas, herramientas de corte multifilo. La brochadora consisten en un sujetador para la pieza de trabajo, columna de soporte, y un mecanismo para avance de la herramienta o de la pieza de trabajo; esta se sujeta en dispositivos o se monta en la mesa de la máquina. Fundamentos: El brochado es una operación de mecanizado en la cual la herramienta tiene un desplazamiento lineal. La forma de la herramienta es la misma que la forma de la pieza y está ajustada para crear secciones transversales complejas. • En el brochado, cada diente elimina material progresivamente, para crear la forma final. • Todas las operaciones (desbaste, semi-acabado, acabado) se realizan en una única pasada. • Especialmente recomendado para series largas, el brochado es una tecnología alternativa al fresado, taladrado, torneado, rectificado. • Prerrequisito: la superficie a brochar debe ser paralela a la dirección del desplazamiento de los dientes. El brochado se utiliza para producir superficies internas y externas, planas e irregulares. La velocidad de corte influye en la precisión de brochado, el acabado de la superficie de la pieza y la vida de la herramienta. Ventajas: -
El proceso de brochado es extremadamente preciso:
El rendimiento demostrado en grandes producciones no es igualado por ningún otro proceso. El brochado es especialmente adecuado para empresas de automoción donde son requeridos un alto nivel de precisión y rendimiento. -
Tiempos de ciclo reducidos:
Las piezas son producidas en una única pasada generalmente requieren menos de un minuto). Con otros procesos de mecanizado se requieren múltiples operaciones para crear formas complejas y/o irregulares.
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Excelente precisión y repetitividad de proceso.
El desplazamiento lineal significa un reducido número de variables de proceso. -
Mejores superficies de acabado.
Una calidad fina es alcanzada solo en una pasada. El último diente acaba y pule la pieza. -
Larga vida de herramienta.
Cada diente de la brocha está en contacto con la superficie del material solo una vez por ciclo. Por lo tanto una brocha puede producir un gran número de piezas antes de necesitar ser reafilada. -
Formación y mantenimiento simplificado.
Una maquina brochadora no es compleja. Además, la carga y descarga de piezas es fácilmente automatizable. -
Proceso extremadamente competitivo en costos.
Para una alta productividad, lotes grandes de piezas pueden ser brochados en una sola pasada.
Brochas: La brocha tiene una serie de dientes consecutivos, y la altura de cada hilera aumenta en forma progresiva. La altura variable de los dientes de la brocha permite remover el material con la profundidad deseada de corte. Las brochas están construidas para movimiento de avance o retroceso en la pieza de trabajo. El diseño de esta herramienta permite que, en el avance de la herramienta, cada diente de la misma vaya cortando un poco de material en torno a 0,05 milímetros. Por tanto, la longitud de la brocha está limitada por la cantidad de material que tiene que cortar.
Diseños comunes de brochas. Brocha integral.
Brocha ensamblada. Las brochas ensambladas están compuestas por varios segmentos de brocha. + Mejora la precisión de la pieza. + Mayor longitud de trabajo comparando con las brochas integrales. + Las brochas con formas complejas que no son posibles de realizar con brochas integrales.
Brochado interior: agujeros cuadrados y redondos. Brochado redondo: Las brochas redondas son utilizadas para realizar agujeros de gran precisión. Hay varios tipos de brochas redondas: brochas de corte rotativo utilizadas en piezas de fundición sin pre-mecanizado, brochas de doble corte y brochas de pulido para mejorar el acabado superficial.
Brochado poligonal: Las brochas planas y cuadradas son utilizadas para crear agujeros lisos y cuadrados.
Brochado de chiveteros: Las brochas para chaveteros son ampliamente utilizadas, a menudo con casquillo guía que estabiliza la brocha durante el proceso. Cuando la brocha no es suficientemente larga como para crear un chavetero en una sola pasada, se coloca un calce o cuña entre la brocha y la guía. Esto permite a la brocha pasar dos o tres veces.
Brochado de ranuras: Una brocha de ranuras se usa para crear una ranura helicoidal o una ranura recta. Las brochas de ranuras helicoidales se usan en automoción. Están disponibles con dientes cilíndricos en el frente o al final o para reducir la excentricidad en el diámetro menor y mayor de la ranura, con dentado alternado de ranura y cilíndrico.
Brochado de ranuras paralelas: Las brochas de ranuras paralelas son generalmente utilizadas en piezas de guía o la producción de elementos de máquinas.
Brochado combinado: La brocha combinada, con dientes cilíndricos y rectos para ranuras puede reducir la excentricidad entre los diámetros mayores y menores de la ranura.
Brochado de forma: Las ranuras helicoidales se pueden también brochar con brochas de dientes en espiral. Los dientes son rectificados según una trayectoria helicoidal a lo largo del eje de la herramienta. El ángulo helicoidal corresponde con el requerido en el trabajo.
Roscado El roscado de un taladro puede realizarse ya sea a mano o mecánicamente mediante el uso de un aditamento para roscado. El roscado mecánico involucra el uso de un aditamento para roscar montado sobre el husillo del talado. La operación de roscado debe realizarse inmediatamente después de la operación de taladrado, para obtener una mejor precisión y evitar la puesta a punto. Los machos que se utilizan para roscar perforaciones en un taladro son los machos manuelos y los machos mecánicos. Machos manuales: hay de tipo cónico, paralelo y de fondo. Es importante que el machuelo sea guiado sosteniéndolo con un mandril para brocas.
Machos mecánicos: están diseñados para soportar el par de torsión necesario para roscar la perforación y despejar muy rápido las virutas. Hay machos de pistola, de muñón y de ranura en espiral.
Machos sin ranura: se utilizan para producir roscas internas en materiales dúctiles, como el cobre, aluminio y aceros de plomo.
Mandrinado La mandrinadora es una maquina cuya herramienta animada de un movimiento de rotación con avance o sin avance y generalmente en posición horizontal aumenta de diámetro. Los movimientos son: - movimiento de corte de rotación de la herramienta - movimiento de avance -
movimiento de profundidad.
Operaciones: La mandrinador se emplean principalmente para mandrinar agujeros de importancia sobre todo en piezas irregulares como cilindros de máquinas de vapor, soportes de bielas y en general, piezas que deben permanecer fijas y mandrinarse girando la herramienta.
Plantillas de taladrar Se utiliza una plantilla de taladrado siempre que es necesario taladrar perforaciones en una posición exacta en muchas piezas idénticas. Se utilizan para ahorrar tiempo de trazo, evitar perforaciones mal colocadas y producir perforaciones precisas y económicamente. Cuando se quiere taladrar dos o más tamaños diferentes se utilizan un taladro múltiple.
