Mantenimiento Autónomo

Este documento es una recapitulación de la presentación en vivo de Mike Wroblewski. El Mantenimiento Autónomo ocurre cuando se comparte el trabajo con el operador. Por ejemplo, con su auto, cuando lo están manejando, ustedes son el operador de su auto. ¿Se dan cuenta cuando el auto empieza a sonar un poco diferente? O huele diferente, se maneja diferente. Bien eso es lo que queremos, ver que el operador conozca el equipo muy bien, ya que él es el que lo opera a diario, pueden detectar la primera y más importante cosa que no está bien con el equipo. Por lo tanto, aprovechemos esa experiencia y escuchémoslos decir que algo no está bien. Algo está mal. Tratemos de arreglarlo antes de que la luz de advertencia se encienda. Si tenemos algún problemas, podemos dejar que el operador se involucre en la limpieza de la máquina. Y 5S no solo significan limpiar, es limpiar para inspeccionar. Ellos tienen que encontrar el problema, y necesitamos un sistema para que ellos sepan que buscar. La lubricación básica es algo que los operarios pueden hacer, también ajustes básicos, por ejemplo si todos los cables están ajustados, etc. No les requerimos el completo entendimiento del esquema de la máquina, pero hay operaciones básica que podemos pedirles que hagan, y usar su sentido para decirnos que algo no está bien. Entonces podremos atacar algo antes de que se haga un problema. Eso es lo que queremos preparar. Y estaremos alejándonos de “yo lo opero, tú lo arreglas, y nadie es responsable”. Y en lugar de eso “yo lo opero, tú limpias, todos somos responsables por limpieza”. Y queremos involucrar a todos para estar seguros. Y una de las cosas que enseño especialmente con mantenimiento es cuando mantenimiento viene y trabaja en el área, ellos también tienen que ayudar limpiando el equipo. Algunos departamentos de mantenimiento hacen mejor trabajo asegurándose que el equipo quede en mejores condiciones cuando terminan. Por eso queremos asegurarnos que todos sean responsables de limpiar su máquina. Los operadores detectan el 75% de los problemas de mantenimiento en una etapa temprana, e involucrando al operador, podrán decir que él puede encargarse de esas pequeñas pruebas de habilidades y libera un poco al equipo de mantenimiento, la habilidad intercambia, a hacer cosas más avanzadas. Entonces no desperdician las habilidades de oficio en hacer algunos de los trabajos menores como cambiar pasta, cambiar filtros, etc. Y entonces alcanzarán un nivel en el que los operadores están comprometidos y ustedes podrán concentrar sus habilidades de oficio en cosas más avanzadas, y dejar que ellos se concentren en cosas más dinámicas.

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Los 7 pasos para el Mantenimiento Autónomo



Ahora los 7 pasos para Mantenimiento Autónomo son, - La limpieza inicial. - Busca la fuente de contaminación. - Busca esos lugares difíciles de alcanzar. Con esto quieren llegar a esos lugares de la máquina que normalmente no ven. Usualmente no es la parte externa. Todo se limpia afuera, pero nunca nadie entra a la máquina. - Observen cuáles son sus estándares de limpieza y lubricación y desarróllenlos. - Hagan inspección general. les tomará posiblemente tres años desarrollarlos. Ustedes creen que es muy simple, pero depende del tamaño y del campo de sus facilidades, les tomará años hacerlo regularmente. Y entonces entraran en más operaciones donde hay otras inspecciones que ustedes pueden hacer y todos estarán trabajando como equipo para terminar las actividades. Aquí algunas herramientas que pueden ayudar. Tablas visuales, nos gustan los visuales. Nos gustan juntas cortas. Ustedes pueden tener un TPM o un Mantenimiento Autónomo puesto en su área. Puede estar por zonas, o máquina. Básicamente se enfocan estrictamente en la actividad usada para mejorar o mantener la pieza de equipo. Pueden tener fotos de las personas involucradas que tienen el diseño del área. Por ejemplo, esto es lo que encontramos limpiando inicialmente, esta es nuestra definición de limpiando, tengan fotos de antes y después. Pongan la lista de etiquetas, así cuando limpien la pieza, hagan una lista de ellas. Sigan su OEE, busquen las etiquetas que ya vieron. Compartan algo de su aprendizaje con la lección de un punto. Busquen donde están los puntos de contaminación. Es una tabla de comunicación para saber qué pasa. Así nosotros podemos ir a la pieza de equipo, ver que se ha hecho y ayudar a dirigir. La “Lección de un punto”, nos lleva a algo que aprendimos en el proceso de limpieza o TPM y entonces pónganlo en una pieza, en un lado del papel y compartan la información aprendida. En éste caso están viendo al compresor de aire y en ese caso particular, han obtenido una foto de él y están mostrando lo que causa el problema, no lo hagan más grande. Es sólo una simple lección. Aquí hay un TPM donde tienen cartas en acción y tienen una tabla de TPM, donde la gente puede ver lo que pasa, qué se limpia, cuál es la agenda, cuáles son algunos problemas y un record de eso. Ahora tengan cuidado con la tabla ya que es

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muy fácil poner la tabla y poner el sistema. Porque cuando hablé con el operador sobre ésta tabla pensando que era muy buena, le dije ¿qué piensas de la tabla? - No me gusta… Bien. ¿Por qué no? yo estoy haciendo mi limpieza y cosas como me dijeron, pero nadie lo pone en la carta. Mantenimiento no le está dando seguimiento. Entonces la llamó “Tabla de simulación”. Se burla de mí. Me vacila diciendo que todo esto se hará con mi máquina pero no se ha hecho nada. Entonces es mi tabla de simulación. Ustedes no quieren hacer que éstas tablas visuales le muestren en su cara que no nos importa ella o su pieza de equipo.

Tenemos cosas de nivel más alto que necesitamos hacer, y la veremos más tarde. Tú no eres una prioridad. Y su nivel de entusiasmo caerá dramáticamente como resultado. Nadie la ayuda cuando hace sus cosas etiquetando los problemas y checándolos diario. Creen un listado. Trabajen con sus operadores, trabajen con mantenimiento para encontrar formas que funcionen. Enfóquense en inspeccionar la limpieza. Revisa el cambio de aceite, los filtros. Revisen la lubricación, algunas de las cosas sencillas. Dejen a su operador ser los ojos y oídos del equipo. Tengan una lista para checar al operador. Este es un ejemplo simple de máquina que muestra números de lo que se debe checar, de vez en cuando, y cómo hacerlo. Es su lista. Y los operadores saben qué hacer. Ustedes podrán revisar sus listas. Y asegurarse de que lo hacen. Háganlo simple. Hagan su propia plantilla. Pongan una foto, lo cual me gusta, es visual. Muestren las pruebas simples y que tan seguido deben hacerse e incluso pueden agregar iniciales a un lado para que el operador cheque. Entonces no sólo el operador la usará, ustedes pueden revisarla y auditarla, como trabajo estándar. Y entonces trabajan con el operador para implementarla. Aquí un ejemplo, es un poco largo tienen un par de páginas, en lugar de una sola página. Pero lo que ellos hicieron es el número de prueba, prueba 1, incluso podrían ir a la máquina y estaba etiquetado “prueba 1”. Entonces lo hace más fácil para el operador ver dónde en la pieza de equipo podía hacer su revisión. Nuevamente, hazlo visual. Tengan las instrucciones puestas allí, y el operador sabrá que tan simple es checarlas. Además vean las diferentes cosas como las 5S. Aquí un ejemplo de un motor, en la mano izquierda. Quitamos el cobertor, estaba sucio. ¿Y qué pasa cuando tienen la suciedad dentro del motor? Se calienta. ¿Cuál es el propósito del ventilador? ¿Cuál es la función del ventilador? Enfriar el aire. Está tapado con ella, ¿qué va hacer? Bien. ¿Y qué pasará eventualmente con el motor? Quemarse, y entonces ¿qué harán ustedes? Remplazar el motor. ¿Qué harán en un año, dos años? Remplazar el motor nuevamente. ¿Que tan seguido remplazan motores? Bien. Ahora algo tan simple que pueden hacer es abrirlo y poner un sistema de filtro. Un simple filtro en la parte de

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afuera y ahora podrán esperar que el operador lo revise y cambie el filtro. Una lección simple para ayudar a reducir el calentamiento en el motor y mejorar su vida y tenerlo limpio. Y entonces pueden tener algo como esto, saben que yo no sabía sobre esto. No sabía que podían abrir y limpiar el ventilador. No sabía que había un ventilador allí. Bien, háganlo lección de un punto. Muestren fotos de él y compártanlas con el operador. Tal vez no sepa que hay cinco motores en ésta pieza de equipo. Y entonces podrá poner un sistema donde podrán mejorarlo. Bien, miren a la palanca a la izquierda. ¿Estamos en una buena o mala presión? ¿Por qué no? ¿No nivelado? No tienen idea, eso es para presión de aire. Iremos a mantenimiento, e iremos a ingeniería. Búsquenlo en un libro y encuentren que era 40 psi.

Entonces el Kaizen simple es una etiqueta de tus palancas, y sabes que necesitas y ponemos cinta verde, más o menos un par, para mostrarlo de vistazo si está bien o no. Ahora si ves a mano derecha, ¿tenemos buena presión de aire? Si. Lo hicieron visual, cosa simple. Entonces pueden seguir y establecer un Sistema muy visual en sus etiquetas. Bien. Aquí gestión visual, ¿esos son buenos o malos? No sé. Entonces ¿qué necesitan para poder hacer esto? ¿Kaizen? Uno, etiquétalo, ¿correcto? Y usualmente tienen un rango, más o menos. Siguiente Kaizen, pueden hacerlo, pongan un rango verde o sea visual, para verlo. Otro kaizen, puedes hacerlo orientado o sea todas las agujas hacia arriba. No todos los gauges deben seguir una dirección. Pero qué fácil es ver esto bien, esto bien, bien también. Bien todos hacia arriba. ¿Me ahorre un segundo o dos viendo si estoy bien o no? Entonces pueden cambiar sus palancas hacia arriba, está bien. Ahora otro Kaizen que pueden hacer es tener un sistema de alarma atado que sonará cuando está fuera, sonar. Pequeños diferentes Kaizens que pueden usar y hacerlo visual.

Otro ejemplo, vean la foto de arriba. Foto actual de la pieza de equipo. ¿Pueden leer ese letrero? Después de que lo limpiamos y lo preparamos ahora pueden leerlo y conocen la indicación de que está bien o mal. Y no tienen que usar verde, podrán usar también rojo. En éste caso saben que rojo es bueno, bien, afuera es malo. Ahora usen su imaginación para poner y hacer sus etiquetas fácil de ver. Hablamos de apretar pernos y asegurarnos que no estén flojos. Una de las cosas rápidas que pueden hacer es poner un poco de pintura blanca o marcarlos y pueden marcarlos para decir yo sé que ése está apretado. ¿Y qué pasa cuando se aflojan? No se

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alinean, entonces incluso sin tocarlos puedes ver si algo está flojo ahora. Es una forma para hacerlo visual. También, es una buena forma para saber si algo se mueve o se voltea, ten flechas para indicar dirección de la rotación. Pueden hacer un sistema simple de etiquetas, de la rotación, la dirección del aire, o de otros servicios. Entonces usen flechas. Otra vez, lo queremos hacer visual. Claramente marquen las etiquetas en las perillas y controles, sabrás lo que hace cada uno. Se sorprenderán si van a su vieja pieza de equipo, cuántos de esos botones y controles no están etiquetados. La gente lo sabe. Pongan etiquetas de advertencia, es otro gran ejemplo. Usen sus tablas de TPM, pónganlas y podrán saber el seguimiento. Las establecimos en el departamento de mantenimiento para ver las actividades futuras que están haciendo. Decidieron que éste es un buen sistema para hacer las limpiezas, ese mantenimiento estaría involucrado en todas las limpiezas iniciales. Y aprenderían sobre el equipo. Eso es bueno. Entonces ellos establecieron un programa para que cada mes o cada dos meses que hicieron una pieza grande de equipo, ellos pusieron un sistema para hacerlo. Y pude dar seguimiento, o cualquiera de mantenimiento pudo venir a ver como lo hacían en contra del plan. ¿Cuál son sus expectativas reales?

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