(Hazard Analysis Critical Control Point) Análisis de peligros en puntos críticos de control Dr Howard Bauman 1971 International Comission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF) La Administración de Alimentos y medicamentos (FDA) Organización Mundial de la Salud OMS

PRINCIPIO 1 Análisis de peligros y estimación de riesgos  Contaminación endógena

 Contaminación exógena  Alteración  Supervivencia - Metabolitos bacterianos, micotoxinas, biotoxinas, aminas biogénicas etc.  Agroquímicos  Productos Químicos  Factores intrínsecos  Factores implícitos  Factores físicos

PRINCIPIO 2 ESTIMACIÓN DE RIESGOS:

Bryan • Alimentos potencialmente peligrosos • Microorganismos patógenos

Corlett:

• Prácticas de operarios

• Poblaciones de alto riesgo

• Combinación de tiempo/temperatura

• Ingredientes sensibles

• Condiciones ambientales

• Ausencia de un proceso higienizante • Recontaminación • Manejo inadecuado • Proceso térmico terminal.

PRINCIPIO 2

Determinación de PCC

PCC1: Previene el peligro: Riesgo sanitario inaceptable PCC2: Minimiza el peligro Tratamientos térmicos Tratamientos por frio Disminución de Aw Acción de sustancias químicas (sal, azúcar)

Cambios de PH, fermentaciones Radiaciones ionizantes Atmósferas controladas Adición de sustancias antimicrobianas y/o aditivos Limpieza y desinfección Prevención de la contaminación cruzada Normas higienico-sanitarias

Higiene ambiental Origen de la materia prima

PRINCIPIO 3: LIMITES CRÍTICOS Especificacines físicas, químicas y microbiológicas requeridas para asegurar un PCC  Tiempo  Temperatura  Aw  Humedad relativa del ambiente  Acidez titulable  Preservativos  Concentración de sustancias químicas  Cloro residual  Viscosidad  Información sensorial

PRINCIPIO 4: MONITORIZACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS Secuencia planificada de registros sobre limites críticos para garantizar inocuidad

Monitorea los límites críticos, para asegurar control, identificar tendencias y explicar problemas

Por medio de observaciones, formatos de inspección y mediciones, planillas de datos

Personal capacitado y motivado

PRINCIPIO 5. MEDIDAS CORRECTIVAS  Retención del producto  Destruir el producto

 Rechazar el producto  Reprocesar el producto  Hacer ajustes rápidos

 Eliminar las causas de la desviación  Manejar con cuidado los productos sospechosos

 Registrar y reportar las desviaciones  Revisar el esquema HACCP  Recurrir a expertos

PRINCIPIO 6: REGISTRO DE INFORMACIÓN  Materias primas: Certificación de proveedores Fisicoquímico Microbiología Licencia sanitaria

Registro sanitario Registro de transporte Temperaturas y tiempo de almacenamiento Fechas de vencimiento Vida útil del producto Proceso tecnológico Registro de aseo, estado y desinfección de los furgones.

Proceso Empaque Almacenamiento, mantenimiento y distribución Consumo

Desviaciones Análisis de laboratorio Modificación del plan HACCP

PRINCIPIO 7: VERIFICACIÓN • Cronogramas de inspección

• Revisar HACCP • Revisar los registros de PCC • Revisar desviaciones y medidas tomadas • Realizar la inspección visual de las operaciones para ver si los PCC están bajo control • Tomar muestras en forma aleatoria para análisis microbiológicos

• Elaborar informes escritos de la inspección.

NOMBRE DESCRIPCIÓN FÍSICA

INGREDIENTES PRINCIPALES

CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS CARACTERÍSTICAS CONFERIDAS POR EL PROCESO

NECTAR DE GUANABANA Líquido pasteurizado obtenido de la mezcla de pulpa fresca de guanabana y agua, edulcorado con azúcar granulada Pulpa de guanabana 35% Azúcar cristalizada 7% Agua 58% Acido ascórbico 1% Benzoato de sodio 0.05% Sorbato de potasio 0.05% PH: 3.5 Grados brix 16 Acidez titulable: 0.9g de ácido cítrico/100 ml de nectar Producto refrescante, semiperecedero, susceptible de mal manejo durante las etapas de almacenamiento y comercialización pues debe conservarse refrigerado para mantener su vida útil.

NOMBRE

NECTAR DE GUANABANA

FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES EMPAQUE Y PRESENTACIONES

Para consumo en el hogar o en servicios de alimentos, por parte del público en general.

VIDA ÚTIL ESPERADA

21 días a temperaturas entre 0 y 7ºC

INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETA

Conservese refrigerado una vez abierto. Consumase en un máximo de tres días.

CONTROLES ESPECIALES DURANTE DISTRIBUCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN

Control de temperatura de refrigeración durante todo el proceso de transporte, distribición y exhibición. Control diario de rotación y fecha de vencimiento en supermercados

Recipiente plástico opaco con tapa rosca, en presentaciones de 500, 1000 y 2000 cc.

FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO RECEPCIÓN DE LA FRUTA AGUA POTABLE

SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN

CALENTAMIENTO

LAVADO Y DESINFECCIÓN

DESPULPADO Y REFINACIÓN

MEZCLADO

ENFRIAMIENTO Y ETIQUETADO ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

PCC



ENVASADO Y SELLADO

FORMULACIÓN

PREMEZCLADO

MADURACIÓN

PASTEURIZACIÓN

AZÚCAR GRANULADA

PCC



PCC

PRESERVATIVOS Y ACIDULANTES

Posible reproducción de microorganismos

Etapa del proceso Dirección del flujo

Destrucción térmica de microorganismos

Materias primas - desinfectantes

Destrucción microbiana

Posible contaminación microbiológica por superficies

Eliminación de contaminantes por otros

Posible contaminación ambiental

Posible supervivencia de microorganismos



Posible contaminación por operarios

 Posible contaminación por plagas Posible migración de contaminantes desde el empaque

métodos

c

Posible prevalencia de contaminantes

x PCC

Posible alteración del empaque

Punto crítico de control



ETAPA

PELIGRO

FACTORES DE RIESGO

MEDIDAS PREVENTIVAS

Recepción

Contaminación por bacterias, hongos y levaduras

Falta de aseo en el transporte. Daño mecánico en los frutos por mal empacados.

Despulpado y Refinación

Contaminación microbiológica de la pulpa

Formulación y mezclado

Contaminación química del producto

Fallas en el proceso de limpieza y desinfección de los frutos enteros. Falta de aseo y desinfección de los equipos y utensilios de despulpado y refinación. Uso de acidulantes y preservativos prohibidos o en concentraciones superiores a las permitidas

Aseo en el transporte, capacitación a proveedores. Empaque en cajas plásticas o de cartón de manera que las frutas no sufran presiones o fricciones indebidas. Control estricto de las condiciones de aseo y desinfección de frutas, euipos y utensilios. Capacitación del personal encargado de estas operaciones.

Escogencia técnica de preservativos y acidulantes. Cálculo cuidadoso de las cantidades de preservativos, acidulantes y agua. Calibración de balanzas de pesaje.

ETAPA

PELIGRO

FACTORES DE RIESGO

Pasteurización

Supervivencia de Fallas en el microorganismos cumplimiento de las condiciones de pasteurización Pulpas demasiado contaminadas antes de empezar el proceso de pasteurización.

MEDIDAS PREVENTIVAS Monitoreo continúo de tiempos de temperatura de pasteurización, repasteurización de la pulpa o desviación de la misma hacia la linea de mermeladas. Calibración del termómetro y el cronometro usados para controlar la pasteurización. Control del programa de aseo y desinfección de la planta y de todas las operaciones previas a la pasteurización.

ETAPA

PELIGRO

FACTORES DE RIESGO

MEDIDAS PREVENTIVAS

Envasado y sellado

Recontaminación del nectar por bacterias patógenas, mohos o levaduras

Temperaturas de envasado demasiado baja por demoras en el proceso. Falta de higiene en los equipos, el ambiente o el personal de envasado.

Enfriamiento

Recontaminación del nectar con bacteias, mohos o levaduras.

Agua de enfriamiento contaminada

Envasar el producto inmediatamente termine la pasteurización. Programa de limpieza y desinfección de equipos y utensilios. Control de la higiene de vestuarios y de las manos de los operarios. Capacitación en higiene de alimentos. Desinfección previa de empaques y tapas por inmersión. Revisión permanente del cierre. Incorporación de una tapa de aluminio termosellado debajo de la tapa rosca. Control del nivel del cloro activo libre del agua de enfriamiento.

ETAPA

PELIGRO

FACTORES DE RIESGO

Etiquetado

Fechado o lateado Descuido del operario. incorrecto o Fallas del equipo de ilegible fechado y lateado.

Almacena miento y distribución

Reproducción de microorganismos

Ruptura de la cadena de frio durante todo el proceso de almacenamiento, distribución, exhibición, venta y consumo del producto.

MEDIDAS PREVENTIVAS Revisión de etiquetas antes de colocarlas y después de fechadas y lateadas. Mantenimiento preventivo del equipo de fechado, lateado y etiquetado. Seguimiento y control de la temperatura de la cadena de frio. Mantenimiento de los equipos de frio y de los termómetros usados para su control. Capacitación de todo el personal encargado del manejo de los productos. Información clara al consumidor, por vía de la etiqueta, sobre la forma como debe manejar el producto.

Peligros a controlar: Contaminación química del nectar. Medidas de control

Frecuencia

Límtes críticos

Acción correctiva

Verificar el estatus legal y la declaración de los preservativos y acidulantes que se vayan a emplear en la formulación del nectar. Calcular la cantidad de preservativos y acidulantes que se requiere adicionar por unidad de jarabe premezclado y de nectar terminado para obtener el nivel de aditivo deseado en el producto terminado. Verificar que las cantidades calculadas sean las empleadas efectivamente en el producto. Verificar la precisión de las balanzas usadas diariamente para la formulación de aditivos e ingredientes de fabricación

Cada vez que el producto sea reformulado, o que se impriman nuevas etiquetas.

Ningún aditivo prohibido o no declarado puede ser adicionado al nectar.

Destruir los productos que contengan aditivos no permitidos por la legislación o que no han sido declarados en la etiqueta del producto.

Cada proceso de formulación

Los establecidos en la legislación para ácido ascórbico o cítrico y sales de los ácidos sórbico y benzoico.

Reformular los nectares cuya concentración de preservativos o acidulantes permitidos se encuentren por fuera de lo establecido como límites críticos.

Al menos una vez al día

Las balanzas deben mostrar una exactitud equivalente al 10% de la menor unidad de medida empleada en la formulación.

Calibrar las balazas contra patrones. Reemplazar las balanzas que no puedan ser calibradas dentro del rango requerido.

ETIQUETADO  Pérdida dela rastreabilidad  Ilegibilidad de la etiqueta  Etiqueta incorrecta Medidas de control

Frecuencia

Revisar etiquetas Cada lote de antes de colocarlas producción para comprobar su correspondencia con el producto a empacar

Límites críticos

Acción correctiva

Los datos de tipo de producto, lote de producción, fecha de vencimiento deben corresponder exactamente con la realidad.

Destruir las etiquetas ilegibles o mal rotuladas. Retirar las etiquetas ilegibles colocadas equivocadamente en los frascos y reemplazarlas por otras correctas.